Mit der feierlichen Einweihung der Baufabrik Tauernfeld setzt das Unternehmen einen weiteren Meilenstein in seiner strategischen Weiterentwicklung. Der neue Standort ist Ausdruck einer klaren Unternehmensstrategie: technologische Innovationen nicht nur zu entwickeln, sondern sie konsequent in die Praxis zu überführen – effizient, nachhaltig und mit dem Menschen im Mittelpunkt. Am 30. April wurde der neue Standort bei einer großen Feier durch den Ortspfarrer gesegnet.
Unter den Gästen waren auch Willibald Gailler, der einen seiner letzten Termine als Landrat im Kreis Neumarkt wahrnahm, der Deininger Bürgermeister Peter Meier sowie Albert Füracker, Bayerischer Finanz- und Heimatminister. Staatsminister Füracker zeigte sich begeistert: „Die Eröffnung der neuen Baufabrik der Firmengruppe Max Bögl ist das Bekenntnis eines der größten deutschen Bauunternehmen zu seinem Heimatstandort. Gerade in wirtschaftlich herausfordernden Zeiten ist der Mut zu investieren vorbildlich und zeigt, wie unternehmerische Innovationskraft unseren Wohlstand sichert. Die neue Fabrik stärkt die regionale Wirtschaft, schafft Perspektiven vor Ort und leistet einen wichtigen Beitrag dazu, dass Bayern auch in Zukunft ein dynamischer, moderner und erfolgreicher Wirtschaftsstandort bleibt.“
Technologie und Mensch im Einklang
Die Baufabrik Tauernfeld steht für modernste Fertigungstechnologien, ohne dabei Arbeitsplätze zu ersetzen. Im Gegenteil: mit über 100 neuentstehenden, zukunftssicheren Arbeitsplätze werden zukünftig bis zu 200 Menschen hier am Standort arbeiten. Modernste Technik unterstützt die Mitarbeitenden bei ihrer täglichen Arbeit – ergonomisch gestaltet, auf höchstem Niveau der Arbeitssicherheit und mit dem Ziel, körperliche Belastungen deutlich zu reduzieren.
Ein besonderer Fokus liegt auf Forschung und Entwicklung. In Tauernfeld wird intensiv an der Herstellung von Bauteilen mittels 3D-Druck geforscht. Dieses Verfahren ermöglicht die Realisierung komplexer Geometrien, individuelle Anpassungen sowie eine ressourcenschonende Produktion. Damit eröffnet der 3D-Druck neue Möglichkeiten für maßgeschneiderte Lösungen in der Bauindustrie.
Präzision, Automatisierung und Individualität
Ein zentrales Element der Baufabrik ist die hochpräzise Qualitätssicherung. Modernste Lasermesssysteme ermöglichen eine Endvermessung mit einer Genauigkeit von bis zu 0,2 Millimetern. Dadurch können auch Sonderbauteile in geringer Stückzahl effizient produziert und benötigte Werkzeuge innerhalb kürzester Zeit bereitgestellt werden.
Ergänzt wird dies durch eine hochmoderne Hydropulsanlage zur Bauteilprüfung. Der Schwerpunkt liegt hierbei auf Bauteilversuchen zur versuchsgestützten Nachweisführung unter statischen und dynamischen Lasten. Darüber hinaus werden Untersuchungen zur Ermüdungsfestigkeit und Dauerhaftigkeit durchgeführt. Die gewonnenen Daten tragen maßgeblich zur Datengenerierung als Grundlage für Zulassungs- & Genehmigungsverfahren bei.
Der gezielte Einsatz von Robotik in Kombination mit 3D-Druck sorgt für einen hohen Automatisierungsgrad bei gleichzeitig maximaler Individualität. Robotergeführte Werkzeuge übernehmen besonders anspruchsvolle Arbeiten – auch unter widrigen Bedingungen. So werden Mitarbeitende vor hoher physischer Belastung und potenziellen Risiken geschützt. Arbeitssicherheit ist dabei kein Nebenaspekt, sondern ein zentrales Leitmotiv der gesamten Fabrikplanung. Digitalisierung,
Design und Simulation als Innovationsmotor
Ein weiterer zentraler Baustein der Baufabrik Tauernfeld ist die Gruppe Design und Simulation, die hier zukunftsweisende Arbeitsplätze an der Schnittstelle von Industrialisierung und Digitalisierung bietet. In Tauernfeld entstehen digitale Zwillinge der Produktionsstätten, mit deren Hilfe Fertigungsprozesse standortübergreifend optimiert werden können. Varianten und Szenarien lassen sich virtuell simulieren und liefern präzise Aussagen zur Leistungsfähigkeit einer Produktion. So werden Arbeitsabläufe bereits optimiert, bevor eine Fertigung real in Betrieb geht.
Ein weiteres Beispiel für die enge Verzahnung von Software-, Produkt- und Produktionsentwicklung ist der sogenannte Wandgenerator. Die Software zur Planungsautomatisierung ermöglicht es, Massivwände auf Knopfdruck zu planen. Die Softwareentwicklung erfolgt dabei Hand in Hand mit Produktentwicklung und Industrialisierung. So wird sichergestellt, dass geplante Bauteile exakt auf die industrielle Fertigung abgestimmt sind und Maschinen sowie Roboter mit optimalen, durchgängigen Daten versorgt werden. Dieses Projekt wurde kürzlich mit dem Max-Bögl-Innovationspreis ausgezeichnet und unterstreicht die Bedeutung von Digitalisierung als Treiber industrieller Innovation.
Schlüsseltechnologie für die Windenergie der Zukunft
Ein zentraler Innovationsschwerpunkt der Baufabrik Tauernfeld liegt im Bereich Windenergie. Mit der neuen Produktionsstätte werden die Kapazitäten für die Vorspanntechnik von Hybridtürmen deutlich erweitert – ausgelegt für Windenergieanlagen mit Nabenhöhen von bis zu 200 Metern.
Bei den Hybridtürmen von Max Bögl besteht der obere Teil aus Stahl, während der untere, bis zu 120 Meter hohe Abschnitt aus Beton gefertigt wird. Die Festigkeit und Qualität der eingesetzten Spannglieder sind dabei entscheidend für die Stabilität und Dauerhaftigkeit des Betonturms. Für jeden Turm werden bis zu 35 einzelne Ringe aus Spezialbeton gefertigt und mit trockener Fuge übereinandergesetzt. Um die erforderliche Stabilität zu erreichen, stellt das Unternehmen eigene Spannglieder her und spannt den Betonturm gezielt vor. Diese Vorspannung ist der effizienteste Weg, um die hohen Lasten moderner Windenergieanlagen sicher über den Betonturm in das Fundament abzutragen.
Zur Befestigung der Spannglieder sind Anschlagpunkte im oberen und unteren Bereich des Betonturms erforderlich. Der untere Anschlagpunkt, der Ankerkorb, wird bereits bei der Betonage des Fundaments einbetoniert. Hier kommt ein patentiertes, eigenentwickeltes System zum Einsatz. In Tauernfeld erfolgt die Vormontage dieser Ankerkörbe. Durch die Vormontage wird der Montageaufwand auf der Baustelle deutlich reduziert – ein wesentlicher Vorteil im Hinblick auf Effizienz, Qualität und Arbeitssicherheit.
Die Produktion der Spannglieder ist bereits zu einem hohen Anteil automatisiert und erfolgt mit modernster Roboter- und Automatisierungstechnik. Tauernfeld erweitert die Kapazitäten der unternehmenseigenen Spanngliedproduktion und schafft die Voraussetzungen, um der stark steigenden Nachfrage aus der Windindustrie gerecht zu werden.
Nachhaltigkeit als integraler Bestandteil
Auch beim Bau der Baufabrik selbst wurde großer Wert auf Nachhaltigkeit gelegt. Die Bodenplatten bestehen aus eigens entwickelten Hochleistungsbetonen, bei deren Entwicklung ressourcenschonende Aspekte eine entscheidende Rolle spielten. Eine Bodenplatte wurde vollständig aus zementfreiem Beton gefertigt, eine weitere aus sogenanntem Net-Zero-Beton, dessen CO₂-Bilanz durch den gezielten Einsatz von Zuschlagstoffen neutralisiert wird. Die Entwicklung dieser und weiterer schon im Einsatz befindlicher zementreduzierter Betone erfolgt in firmeneigenen Laboren.
Ein Standort mit Signalwirkung
Die Baufabrik Tauernfeld steht beispielhaft für eine moderne Industrieproduktion: innovativ, nachhaltig und verantwortungsvoll. Sie zeigt, dass technologische Spitzenleistung, wirtschaftlicher Erfolg und soziale Verantwortung keine Gegensätze sind, sondern sich gegenseitig verstärken.
Unter den Gästen waren auch Willibald Gailler, der einen seiner letzten Termine als Landrat im Kreis Neumarkt wahrnahm, der Deininger Bürgermeister Peter Meier sowie Albert Füracker, Bayerischer Finanz- und Heimatminister. Staatsminister Füracker zeigte sich begeistert: „Die Eröffnung der neuen Baufabrik der Firmengruppe Max Bögl ist das Bekenntnis eines der größten deutschen Bauunternehmen zu seinem Heimatstandort. Gerade in wirtschaftlich herausfordernden Zeiten ist der Mut zu investieren vorbildlich und zeigt, wie unternehmerische Innovationskraft unseren Wohlstand sichert. Die neue Fabrik stärkt die regionale Wirtschaft, schafft Perspektiven vor Ort und leistet einen wichtigen Beitrag dazu, dass Bayern auch in Zukunft ein dynamischer, moderner und erfolgreicher Wirtschaftsstandort bleibt.“
Technologie und Mensch im Einklang
Die Baufabrik Tauernfeld steht für modernste Fertigungstechnologien, ohne dabei Arbeitsplätze zu ersetzen. Im Gegenteil: mit über 100 neuentstehenden, zukunftssicheren Arbeitsplätze werden zukünftig bis zu 200 Menschen hier am Standort arbeiten. Modernste Technik unterstützt die Mitarbeitenden bei ihrer täglichen Arbeit – ergonomisch gestaltet, auf höchstem Niveau der Arbeitssicherheit und mit dem Ziel, körperliche Belastungen deutlich zu reduzieren.
Ein besonderer Fokus liegt auf Forschung und Entwicklung. In Tauernfeld wird intensiv an der Herstellung von Bauteilen mittels 3D-Druck geforscht. Dieses Verfahren ermöglicht die Realisierung komplexer Geometrien, individuelle Anpassungen sowie eine ressourcenschonende Produktion. Damit eröffnet der 3D-Druck neue Möglichkeiten für maßgeschneiderte Lösungen in der Bauindustrie.
Präzision, Automatisierung und Individualität
Ein zentrales Element der Baufabrik ist die hochpräzise Qualitätssicherung. Modernste Lasermesssysteme ermöglichen eine Endvermessung mit einer Genauigkeit von bis zu 0,2 Millimetern. Dadurch können auch Sonderbauteile in geringer Stückzahl effizient produziert und benötigte Werkzeuge innerhalb kürzester Zeit bereitgestellt werden.
Ergänzt wird dies durch eine hochmoderne Hydropulsanlage zur Bauteilprüfung. Der Schwerpunkt liegt hierbei auf Bauteilversuchen zur versuchsgestützten Nachweisführung unter statischen und dynamischen Lasten. Darüber hinaus werden Untersuchungen zur Ermüdungsfestigkeit und Dauerhaftigkeit durchgeführt. Die gewonnenen Daten tragen maßgeblich zur Datengenerierung als Grundlage für Zulassungs- & Genehmigungsverfahren bei.
Der gezielte Einsatz von Robotik in Kombination mit 3D-Druck sorgt für einen hohen Automatisierungsgrad bei gleichzeitig maximaler Individualität. Robotergeführte Werkzeuge übernehmen besonders anspruchsvolle Arbeiten – auch unter widrigen Bedingungen. So werden Mitarbeitende vor hoher physischer Belastung und potenziellen Risiken geschützt. Arbeitssicherheit ist dabei kein Nebenaspekt, sondern ein zentrales Leitmotiv der gesamten Fabrikplanung. Digitalisierung,
Design und Simulation als Innovationsmotor
Ein weiterer zentraler Baustein der Baufabrik Tauernfeld ist die Gruppe Design und Simulation, die hier zukunftsweisende Arbeitsplätze an der Schnittstelle von Industrialisierung und Digitalisierung bietet. In Tauernfeld entstehen digitale Zwillinge der Produktionsstätten, mit deren Hilfe Fertigungsprozesse standortübergreifend optimiert werden können. Varianten und Szenarien lassen sich virtuell simulieren und liefern präzise Aussagen zur Leistungsfähigkeit einer Produktion. So werden Arbeitsabläufe bereits optimiert, bevor eine Fertigung real in Betrieb geht.
Ein weiteres Beispiel für die enge Verzahnung von Software-, Produkt- und Produktionsentwicklung ist der sogenannte Wandgenerator. Die Software zur Planungsautomatisierung ermöglicht es, Massivwände auf Knopfdruck zu planen. Die Softwareentwicklung erfolgt dabei Hand in Hand mit Produktentwicklung und Industrialisierung. So wird sichergestellt, dass geplante Bauteile exakt auf die industrielle Fertigung abgestimmt sind und Maschinen sowie Roboter mit optimalen, durchgängigen Daten versorgt werden. Dieses Projekt wurde kürzlich mit dem Max-Bögl-Innovationspreis ausgezeichnet und unterstreicht die Bedeutung von Digitalisierung als Treiber industrieller Innovation.
Schlüsseltechnologie für die Windenergie der Zukunft
Ein zentraler Innovationsschwerpunkt der Baufabrik Tauernfeld liegt im Bereich Windenergie. Mit der neuen Produktionsstätte werden die Kapazitäten für die Vorspanntechnik von Hybridtürmen deutlich erweitert – ausgelegt für Windenergieanlagen mit Nabenhöhen von bis zu 200 Metern.
Bei den Hybridtürmen von Max Bögl besteht der obere Teil aus Stahl, während der untere, bis zu 120 Meter hohe Abschnitt aus Beton gefertigt wird. Die Festigkeit und Qualität der eingesetzten Spannglieder sind dabei entscheidend für die Stabilität und Dauerhaftigkeit des Betonturms. Für jeden Turm werden bis zu 35 einzelne Ringe aus Spezialbeton gefertigt und mit trockener Fuge übereinandergesetzt. Um die erforderliche Stabilität zu erreichen, stellt das Unternehmen eigene Spannglieder her und spannt den Betonturm gezielt vor. Diese Vorspannung ist der effizienteste Weg, um die hohen Lasten moderner Windenergieanlagen sicher über den Betonturm in das Fundament abzutragen.
Zur Befestigung der Spannglieder sind Anschlagpunkte im oberen und unteren Bereich des Betonturms erforderlich. Der untere Anschlagpunkt, der Ankerkorb, wird bereits bei der Betonage des Fundaments einbetoniert. Hier kommt ein patentiertes, eigenentwickeltes System zum Einsatz. In Tauernfeld erfolgt die Vormontage dieser Ankerkörbe. Durch die Vormontage wird der Montageaufwand auf der Baustelle deutlich reduziert – ein wesentlicher Vorteil im Hinblick auf Effizienz, Qualität und Arbeitssicherheit.
Die Produktion der Spannglieder ist bereits zu einem hohen Anteil automatisiert und erfolgt mit modernster Roboter- und Automatisierungstechnik. Tauernfeld erweitert die Kapazitäten der unternehmenseigenen Spanngliedproduktion und schafft die Voraussetzungen, um der stark steigenden Nachfrage aus der Windindustrie gerecht zu werden.
Nachhaltigkeit als integraler Bestandteil
Auch beim Bau der Baufabrik selbst wurde großer Wert auf Nachhaltigkeit gelegt. Die Bodenplatten bestehen aus eigens entwickelten Hochleistungsbetonen, bei deren Entwicklung ressourcenschonende Aspekte eine entscheidende Rolle spielten. Eine Bodenplatte wurde vollständig aus zementfreiem Beton gefertigt, eine weitere aus sogenanntem Net-Zero-Beton, dessen CO₂-Bilanz durch den gezielten Einsatz von Zuschlagstoffen neutralisiert wird. Die Entwicklung dieser und weiterer schon im Einsatz befindlicher zementreduzierter Betone erfolgt in firmeneigenen Laboren.
Ein Standort mit Signalwirkung
Die Baufabrik Tauernfeld steht beispielhaft für eine moderne Industrieproduktion: innovativ, nachhaltig und verantwortungsvoll. Sie zeigt, dass technologische Spitzenleistung, wirtschaftlicher Erfolg und soziale Verantwortung keine Gegensätze sind, sondern sich gegenseitig verstärken.
