Das Warmbandwerk 2 von thyssenkrupp Steel in Duisburg-Beeckerwerth hat einen historischen Meilenstein erreicht: Seit der Inbetriebnahme 1964 wurden dort 250 Millionen Tonnen Warmbandstahl produziert. Die rund 700 Meter lange Warmbreitbandstraße zählt zu den größten Produktionsanlagen der deutschen Industrie: Hier können jährlich rund 5 Millionen Tonnen hochwertige Stahlbleche insbesondere für die Automobilindustrie gewalzt werden.
Im Warmwalzprozess werden Brammen zunächst auf rund 1.250 °C erhitzt und dann in mehreren Walzstufen zu dünnem Stahlband verarbeitet. Aus einer 25 Zentimeter dicken Bramme entsteht ein Band von nur 1,5 Millimetern Dicke und bis zu 1,7 Kilometern Länge. Das Endprodukt – Warmbreitband, aufgewickelt zu so genannten Coils – bildet die Basis für Premiumgüten, insbesondere für die Automobilindustrie und die Elektromobilität. Im Warmbandwerk werden durch Walzdruck und Temperaturführung die grundlegenden Produkteigenschaften definiert, bestimmte Parameter werden im Walzprozess dabei bis auf den millionstel Millimeter kontrolliert. Das Warmbandwerk 2 verarbeitet mit einer jährlichen Kapazität von rund 5 Millionen Tonnen Breiten bis 2.030 mm und Dicken von 1,5 bis 25,4 mm.
Jüngste Investitionen stärken die Kunden- und Umweltausrichtung
Mit dem neuen Hubbalkenofen, der im November 2022 in Betrieb ging, werden Brammen besonders schonend bei der energieeffizienten Erhitzung transportiert – das sorgt für makellose Oberflächen, ideal für anspruchsvolle Außenhautgüten und hochfeste Mehrphasenstähle. Perspektivisch kann der Ofen auch mit Wasserstoff zur Verringerung der CO2-Emmissionen betrieben werden.
Für den Kühlprozess im Warmbandwerk wurde die Wasserwirtschaft bis zum Frühjahr dieses Jahres umfassend modernisiert: Dank einer Kreislaufführung von 97 Prozent für rund 200 Millionen Kubikmeter Wasser jährlich arbeitet die Anlage ressourcenschonend und gewährleistet höchste Prozessstabilität. Und nicht zuletzt Dank der Rückgewinnung der Ofenabwärme zur Wärmeversorgung von hunderten Wohnungen am Niederrhein steht das Warmbandwerk 2 nicht nur für höchste Effizienz und Qualität, sondern auch für einen nachhaltig gestalteten Produktionsprozess.
Im Warmwalzprozess werden Brammen zunächst auf rund 1.250 °C erhitzt und dann in mehreren Walzstufen zu dünnem Stahlband verarbeitet. Aus einer 25 Zentimeter dicken Bramme entsteht ein Band von nur 1,5 Millimetern Dicke und bis zu 1,7 Kilometern Länge. Das Endprodukt – Warmbreitband, aufgewickelt zu so genannten Coils – bildet die Basis für Premiumgüten, insbesondere für die Automobilindustrie und die Elektromobilität. Im Warmbandwerk werden durch Walzdruck und Temperaturführung die grundlegenden Produkteigenschaften definiert, bestimmte Parameter werden im Walzprozess dabei bis auf den millionstel Millimeter kontrolliert. Das Warmbandwerk 2 verarbeitet mit einer jährlichen Kapazität von rund 5 Millionen Tonnen Breiten bis 2.030 mm und Dicken von 1,5 bis 25,4 mm.
Jüngste Investitionen stärken die Kunden- und Umweltausrichtung
Mit dem neuen Hubbalkenofen, der im November 2022 in Betrieb ging, werden Brammen besonders schonend bei der energieeffizienten Erhitzung transportiert – das sorgt für makellose Oberflächen, ideal für anspruchsvolle Außenhautgüten und hochfeste Mehrphasenstähle. Perspektivisch kann der Ofen auch mit Wasserstoff zur Verringerung der CO2-Emmissionen betrieben werden.
Für den Kühlprozess im Warmbandwerk wurde die Wasserwirtschaft bis zum Frühjahr dieses Jahres umfassend modernisiert: Dank einer Kreislaufführung von 97 Prozent für rund 200 Millionen Kubikmeter Wasser jährlich arbeitet die Anlage ressourcenschonend und gewährleistet höchste Prozessstabilität. Und nicht zuletzt Dank der Rückgewinnung der Ofenabwärme zur Wärmeversorgung von hunderten Wohnungen am Niederrhein steht das Warmbandwerk 2 nicht nur für höchste Effizienz und Qualität, sondern auch für einen nachhaltig gestalteten Produktionsprozess.
