Der Bereich E-Mobility hat sich bei EMIL SCHMID MASCHINENBAU bereits seit einigen Jahren als Steckenpferd und mittlerweile Spezialgebiet etabliert. Im Laufe der Zeit hat das Unternehmen umfangreiche Erfahrungen gesammelt und zahlreiche Projekte im Bereich E-Drive Powertrain erfolgreich abgeschlossen.
Aufgrund dieser Expertise erhielt EMIL SCHMID MASCHINENBAU einen Großauftrag des renommierten Automobilzulieferers BOSCH im Bereich E-Mobility. Der Auftrag betrifft ein globales Projekt und umfasst fünf vollautomatisierte Rotoren-Montagelinien, die in Deutschland, Tschechien und den USA an insgesamt drei Standorten zum Einsatz kommen.
Jede der fünf Linien besteht aus 14 Stationen und hat eine beeindruckende Taktzeit von 65 Sekunden. Trotz der Montage unterschiedlicher Rotortypen folgen alle Linien einem einheitlichen Konzept hinsichtlich Aufbau, Taktzeit und Automatisierungsgrad.
Diese einheitliche Konzeption ermöglichte es, die Linien am Standort von EMIL SCHMID MASCHINENBAU in Sonnenbühl ähnlich einer Serienfertigung aufzubauen.
So wurden im ersten Schritt die einzelnen Stationen parallel für alle fünf Linien gleichzeitig gefertigt und aufgebaut. Durch diese Maßnahme konnten im Anschluss die Anlagen innerhalb kürzester Zeit gemäß dem Layout final montiert und installiert werden.
Ein wesentlicher Vorteil bei diesem Großprojekt war die hohe Fertigungstiefe durch die eigene Inhouse-Fertigung bei EMIL SCHMID MASCHINENBAU, die es ermöglichte, einen Großteil der Maschinenteile selbst herzustellen und zu bearbeiten. Diese Flexibilität erwies sich als entscheidend für den reibungslosen Projektablauf.
Durch die serienähnliche Vorabfertigung der einzelnen Stationen war es zudem möglich, nach der Demontage und Auslieferung einer Linie, direkt mit dem Aufbau der nächsten Linie zu beginnen. Diese effiziente Herangehensweise ermöglichte die parallele Montage, Installation und Inbetriebnahme von drei Linien gleichzeitig.
Die Liniengleichheit trug zudem zu einer steilen Lernkurve bei, wodurch die Montage- und Inbetriebnahmezeiten von Linie zu Linie erheblich verkürzt werden konnten.
Der hohe Qualitätsstandard von EMIL SCHMID MASCHINENBAU spiegelte sich auch in der Lieferung wider, bei der alle Anlagen nahezu mängelfrei und serienreif termingerecht übergeben wurden. Die Montage vor Ort und die Wiederinbetriebnahme erfolgten innerhalb weniger Wochen, gefolgt von der sofortigen Produktion mehrerer hundert C- und D-Muster in sehr guter Qualität.
Der reibungslose Projektverlauf war nicht zuletzt das Ergebnis einer hervorragenden standortübergreifenden Zusammenarbeit zwischen EMIL SCHMID MASCHINENBAU, seinem Auftraggeber BOSCH und den Lieferanten.
Mit diesem, auf allen Ebenen erfolgreich umgesetzten, Projekt demonstriert EMIL SCHMID MASCHINENBAU erneut seine Kompetenz, vor allem im Bereich E-Mobility.
Somit positioniert sich das Unternehmen strategisch optimal, um den Herausforderungen des Wandels in der Automobilindustrie gerecht zu werden. Zudem stellt es sicher, dass es auch in Zukunft erstklassige Montagelinien bereitstellen kann, die den höchsten Qualitätsstandards entsprechen und den Anforderungen seiner Kunden gerecht werden.
Aufgrund dieser Expertise erhielt EMIL SCHMID MASCHINENBAU einen Großauftrag des renommierten Automobilzulieferers BOSCH im Bereich E-Mobility. Der Auftrag betrifft ein globales Projekt und umfasst fünf vollautomatisierte Rotoren-Montagelinien, die in Deutschland, Tschechien und den USA an insgesamt drei Standorten zum Einsatz kommen.
Jede der fünf Linien besteht aus 14 Stationen und hat eine beeindruckende Taktzeit von 65 Sekunden. Trotz der Montage unterschiedlicher Rotortypen folgen alle Linien einem einheitlichen Konzept hinsichtlich Aufbau, Taktzeit und Automatisierungsgrad.
Diese einheitliche Konzeption ermöglichte es, die Linien am Standort von EMIL SCHMID MASCHINENBAU in Sonnenbühl ähnlich einer Serienfertigung aufzubauen.
So wurden im ersten Schritt die einzelnen Stationen parallel für alle fünf Linien gleichzeitig gefertigt und aufgebaut. Durch diese Maßnahme konnten im Anschluss die Anlagen innerhalb kürzester Zeit gemäß dem Layout final montiert und installiert werden.
Ein wesentlicher Vorteil bei diesem Großprojekt war die hohe Fertigungstiefe durch die eigene Inhouse-Fertigung bei EMIL SCHMID MASCHINENBAU, die es ermöglichte, einen Großteil der Maschinenteile selbst herzustellen und zu bearbeiten. Diese Flexibilität erwies sich als entscheidend für den reibungslosen Projektablauf.
Durch die serienähnliche Vorabfertigung der einzelnen Stationen war es zudem möglich, nach der Demontage und Auslieferung einer Linie, direkt mit dem Aufbau der nächsten Linie zu beginnen. Diese effiziente Herangehensweise ermöglichte die parallele Montage, Installation und Inbetriebnahme von drei Linien gleichzeitig.
Die Liniengleichheit trug zudem zu einer steilen Lernkurve bei, wodurch die Montage- und Inbetriebnahmezeiten von Linie zu Linie erheblich verkürzt werden konnten.
Der hohe Qualitätsstandard von EMIL SCHMID MASCHINENBAU spiegelte sich auch in der Lieferung wider, bei der alle Anlagen nahezu mängelfrei und serienreif termingerecht übergeben wurden. Die Montage vor Ort und die Wiederinbetriebnahme erfolgten innerhalb weniger Wochen, gefolgt von der sofortigen Produktion mehrerer hundert C- und D-Muster in sehr guter Qualität.
Der reibungslose Projektverlauf war nicht zuletzt das Ergebnis einer hervorragenden standortübergreifenden Zusammenarbeit zwischen EMIL SCHMID MASCHINENBAU, seinem Auftraggeber BOSCH und den Lieferanten.
Mit diesem, auf allen Ebenen erfolgreich umgesetzten, Projekt demonstriert EMIL SCHMID MASCHINENBAU erneut seine Kompetenz, vor allem im Bereich E-Mobility.
Somit positioniert sich das Unternehmen strategisch optimal, um den Herausforderungen des Wandels in der Automobilindustrie gerecht zu werden. Zudem stellt es sicher, dass es auch in Zukunft erstklassige Montagelinien bereitstellen kann, die den höchsten Qualitätsstandards entsprechen und den Anforderungen seiner Kunden gerecht werden.
