Für die Mercedes M-Klasse, einen Geländewagen, der genau wie die GL-Modelle des namhaften Automobilherstellers im Daimler-Werk in Vance, Alabama (USA), gebaut wird, fertigt Polymerspezialist REHAU an seinem nordamerikanischen Standort Cullman den Frontendträger in einem neuartigen Technologieverfahren. Die Entwicklung des High-Tech-Teiles begann bereits im August 2008 und fand auf deutschem Boden zwischen REHAU mit Stammsitz in Oberfranken und Daimler in Sindelfingen statt. Beide Unternehmen sind weltweit mit Produktionsstätten vertreten.
Der Frontendträger besteht aus zwei Komponenten: Stahlblechen, die als Versteifungselemente dienen und mit Kunststoff umspritzt werden. Diese bis dato neuartige Technologie bedingt sehr enge Toleranzen in der Produktion. Dafür bietet das Fertigungsverfahren große Vorteile: Das Bauteil wird zum einen leichter. Dank des Kunststoffs minimiert sich das Gewicht um etwa 25 Prozent. Zum anderen lassen sich viele Funktionen integrieren. Das umspritzte Frontendteil fungiert als Träger für den Ladeluftkühler, die Scheinwerfermodule, den Spritzwasserbehälter, das Signalhorn, das Abstandsradar-Modul und die Luftansaugung. Darüber hinaus dient es zur Abstützung der Motorhaube.
Auch die Schwellerverkleidungen in drei Ausführungen, das Trittbrett sowie der Heckspoiler für die neue M-Klasse stammen von REHAU. Im Trittbrett steckt jede Menge Entwicklungs-Know-how. So ist es den Experten aus Oberfranken gelungen, das Gesamtgewicht des Bauteils im Vergleich zum Vorgängermodell um die Hälfte auf nur noch 4,5 Kilogramm zu reduzieren.
Das Geschäftsfeld Automotive ist eine tragende Säule des weltweit tätigen Polymerspezialisten REHAU. Branchenspezifisches Know-how aus den drei Geschäftsfeldern Bau, Automotive und Industrie vernetzt das Unternehmen konsequent, um auf Produkt-, Beratungs- und Service- Ebene mit Innovationen und ausgereiften Systemangeboten seine weltweit führende Position zu stärken. Mehr als 15.000 Mitarbeiter an über 170 Standorten rund um den Globus erzielen für REHAU Wachstum und Erfolg.
Der Frontendträger besteht aus zwei Komponenten: Stahlblechen, die als Versteifungselemente dienen und mit Kunststoff umspritzt werden. Diese bis dato neuartige Technologie bedingt sehr enge Toleranzen in der Produktion. Dafür bietet das Fertigungsverfahren große Vorteile: Das Bauteil wird zum einen leichter. Dank des Kunststoffs minimiert sich das Gewicht um etwa 25 Prozent. Zum anderen lassen sich viele Funktionen integrieren. Das umspritzte Frontendteil fungiert als Träger für den Ladeluftkühler, die Scheinwerfermodule, den Spritzwasserbehälter, das Signalhorn, das Abstandsradar-Modul und die Luftansaugung. Darüber hinaus dient es zur Abstützung der Motorhaube.
Auch die Schwellerverkleidungen in drei Ausführungen, das Trittbrett sowie der Heckspoiler für die neue M-Klasse stammen von REHAU. Im Trittbrett steckt jede Menge Entwicklungs-Know-how. So ist es den Experten aus Oberfranken gelungen, das Gesamtgewicht des Bauteils im Vergleich zum Vorgängermodell um die Hälfte auf nur noch 4,5 Kilogramm zu reduzieren.
Das Geschäftsfeld Automotive ist eine tragende Säule des weltweit tätigen Polymerspezialisten REHAU. Branchenspezifisches Know-how aus den drei Geschäftsfeldern Bau, Automotive und Industrie vernetzt das Unternehmen konsequent, um auf Produkt-, Beratungs- und Service- Ebene mit Innovationen und ausgereiften Systemangeboten seine weltweit führende Position zu stärken. Mehr als 15.000 Mitarbeiter an über 170 Standorten rund um den Globus erzielen für REHAU Wachstum und Erfolg.
