Im norwegischen Stavanger hat sich seit 1990 die Sub Sea Services As, ein kleines Familienunternehmen, etabliert. Deren Dienstleistungen und Spezialprodukte sind in der Offshore-Industrie weltweit von Bedeutung. Um der gestiegenen Nachfrage sowie den eigenen Anforderungen an Qualität und Produktivität gerecht zu werden, investierte das Unternehmen in hochmoderne Fertigungs-Technologie: Seit Mitte des Jahres schweißen und veredeln die Norweger ihre Rohr-Baugruppen und -Komponenten mit der effizienten WIG-Heißdraht-Technologie vom Weltmarktführer Polysoude, Frankreich (Abb. 1)
Otto Henning Sulen, "Weld-Shop Manager" bei Sub Sea Services (Abb. 2), zeichnet ein klares Bild der technologischen Anforderungen und ökonomischen Randbedingungen, nach denen in Stavanger gefertigt wird: "Rohre und Systeme, durch welche die Energieträger Erdöl oder Erdgas bei der Förderung mit hoher Geschwindigkeit und hohem Druck strömen, verschlingen enorme Investitionssummen. Sand und andere abrasive Mineralien, sowie korrosive Medien, die bei der Exploration mitbefördert werden, verlangen Rohr-Werkstoffe von höchster Güte. Um die Kosten im Griff zu behalten und Ressourcen zu schonen, veredeln wir die Innenwände unserer Komponenten durch Auftragschweißen. Dabei wird der extrem harte und widerstandsfähige Werkstoff Inconel*) auf den kostengünstig und leicht zu verarbeitenden Grundwerkstoff Kohlenstoffstahl aufgeschmolzen", mit Blich auf die neueste Technologie dazu bemerkt er, "ein besonders wirtschaftliches wie effektives System dafür fanden wir im automatisierten WIG-Heißdraht- und -Auftragschweißen von Polysoude. Die neue Anlage mit ihren sechs computernumerisch gesteuerten Achsen (Abb. 3) schweißt und "beschichtet" gleichermaßen zuverlässig wie rationell.
Prämissen erfüllt
Mit diesen Vorzügen versetzt es das 50-Mann-Unternehmen in die Lage, seine einzigartigen Nischenprodukte - wie den ferngesteuert auswechselbaren modularen Ausgleichsbogen (slip joint) für Förderrohre auf Bohrplattformen rund um den Globus - in gleichbleibend hoher Qualität zu fertigen und termingerecht zu liefern.
Wie Sub Sea diese Prämissen erfüllt, sieht der Schweißfachmann Sulen völlig sachbezogen: "Qualität und Lieferzeit haben in unserem Geschäft oberste Priorität. Für die Fertigung bedeutet dies, dass die Verfügbarkeit der eingesetzten Produktionsmittel extrem hoch sein muss. Für meinen speziellen Aufgabenbereich ist diese Gleichung denkbar einfach - würde das Schweißsystem versagen, gäbe es kein Produkt!"
"Hightech, die uns vorschwebte"
Die Entscheidung in die millionenschwere Investition haben sich die Stavanger nicht leicht gemacht. Eine Reihe von Anlagenherstellern durften ihre Technik präsentieren. Über den technischen Berater vor Ort, TEMA, kam letztlich der Kontakt zum Polysoude-Repräsentanten in den Niederlanden, Kees Meurs, zustande. Von da an verlief alles zügig: "Bei Polysoude fanden wir die automatisierte schweißtechnische Lösung, die uns vorschwebte: Hightech-Equipment - nicht eben billig - aber von höchster Qualität, dazu äußerst robust wie ansprechend im Design", blickt Otto Henning Sulen zurück, "nicht zuletzt waren es aber auch die Menschen dort, kompetent und zuverlässig, die den Ausschlag gaben. Hervorragende Technologie und Qualität kosten schon von jeher auch gutes Geld. Und wir haben uns für das Beste entschieden".
Plus 40 Prozent
Mit der brandneuen Anlage hat sich die Produktivität beim Verbindungs- wie beim Auftragschweißen entscheidend erhöht - durch wesentlich kürzere Produktionszyklen. So erreicht das Unternehmen nun pro Lage zwischen 20 und 30 Prozent mehr Inconel-Auftrag als bisher; die Qualitätssteigerung wird mit 30 bis 40 Prozent beziffert. Auch lassen sich nun die Spezifikationen besser erfüllen. Der Aufschmelzgrad des Grundwerkstoffs Kohlenstoffstahl liegt zum Beispiel konstant unter drei Prozent, was ihm seine Zähfestigkeit erhält.
Qualität bedingt Normen
Die Palette der Werkstoffe, die Sub Sea Services verarbeitet reicht von X60, X65, X70, über AISI 4150, 4140, 8630 bis hin zu Low Carbon Steel F22. Gefertigt werden Rohrkomponenten von 1000 bis 1500 Millimeter Länge mit Durchmessern von 150 bis 1000 Millimetern.
Für seine Kunden erfüllt das Unternehmen jede geforderte Norm und Spezifikation: ob DNV (Det Norske Veritas - weltweit führende Stiftung zur technischen Überwachung von Offshore-Einrichtungen), IPE (Implementation of design-related requirements in Production ans Erection) oder auch ASME (American Society of Mechanical Engineers). Die Qualitätsabläufe sind nach ISO 9001 zertifiziert; der Qualitätsnachweis erfolgt nach aufwendigen Härte- wie Biegetests sowie Materialschliffe. Dass auch die Schweißer in Stavanger alle geforderten Qualifikationen besitzen und sich stetig weiter schulen, ist für Firmenleitung wie für Personal eine Selbstverständlichkeit.
Erfolg macht stolz Mit einem Schmunzeln bemerkt Sulen, dass seine Schweißer/Maschinenführer der neuen Technologie zunächst sehr skeptisch gegenüberstanden: " Es war wohl die natürliche Scheu des Menschen vor Neuem, vor Veränderungen. Nachdem sie jedoch Maschinen wie automatisierte Schweiß- und Auftragprozesse intensiv kennengelernt haben, sind sie hellauf begeistert. Auch sind sie stolz, die Verantwortung über die neue Technologie zu besitzen. Denn sie haben deren hohe Produktivität sowie die gleichbleibend erzielbar gute Qualität erkannt. Zudem sehen sie, welchen Wert sie dem Unternehmen damit erwirtschaften - was sie mit Stolz erfüllt".
*) Inconel ist eingetragenes Warenzeichen der Special Metals Corporation
Otto Henning Sulen, "Weld-Shop Manager" bei Sub Sea Services (Abb. 2), zeichnet ein klares Bild der technologischen Anforderungen und ökonomischen Randbedingungen, nach denen in Stavanger gefertigt wird: "Rohre und Systeme, durch welche die Energieträger Erdöl oder Erdgas bei der Förderung mit hoher Geschwindigkeit und hohem Druck strömen, verschlingen enorme Investitionssummen. Sand und andere abrasive Mineralien, sowie korrosive Medien, die bei der Exploration mitbefördert werden, verlangen Rohr-Werkstoffe von höchster Güte. Um die Kosten im Griff zu behalten und Ressourcen zu schonen, veredeln wir die Innenwände unserer Komponenten durch Auftragschweißen. Dabei wird der extrem harte und widerstandsfähige Werkstoff Inconel*) auf den kostengünstig und leicht zu verarbeitenden Grundwerkstoff Kohlenstoffstahl aufgeschmolzen", mit Blich auf die neueste Technologie dazu bemerkt er, "ein besonders wirtschaftliches wie effektives System dafür fanden wir im automatisierten WIG-Heißdraht- und -Auftragschweißen von Polysoude. Die neue Anlage mit ihren sechs computernumerisch gesteuerten Achsen (Abb. 3) schweißt und "beschichtet" gleichermaßen zuverlässig wie rationell.
Prämissen erfüllt
Mit diesen Vorzügen versetzt es das 50-Mann-Unternehmen in die Lage, seine einzigartigen Nischenprodukte - wie den ferngesteuert auswechselbaren modularen Ausgleichsbogen (slip joint) für Förderrohre auf Bohrplattformen rund um den Globus - in gleichbleibend hoher Qualität zu fertigen und termingerecht zu liefern.
Wie Sub Sea diese Prämissen erfüllt, sieht der Schweißfachmann Sulen völlig sachbezogen: "Qualität und Lieferzeit haben in unserem Geschäft oberste Priorität. Für die Fertigung bedeutet dies, dass die Verfügbarkeit der eingesetzten Produktionsmittel extrem hoch sein muss. Für meinen speziellen Aufgabenbereich ist diese Gleichung denkbar einfach - würde das Schweißsystem versagen, gäbe es kein Produkt!"
"Hightech, die uns vorschwebte"
Die Entscheidung in die millionenschwere Investition haben sich die Stavanger nicht leicht gemacht. Eine Reihe von Anlagenherstellern durften ihre Technik präsentieren. Über den technischen Berater vor Ort, TEMA, kam letztlich der Kontakt zum Polysoude-Repräsentanten in den Niederlanden, Kees Meurs, zustande. Von da an verlief alles zügig: "Bei Polysoude fanden wir die automatisierte schweißtechnische Lösung, die uns vorschwebte: Hightech-Equipment - nicht eben billig - aber von höchster Qualität, dazu äußerst robust wie ansprechend im Design", blickt Otto Henning Sulen zurück, "nicht zuletzt waren es aber auch die Menschen dort, kompetent und zuverlässig, die den Ausschlag gaben. Hervorragende Technologie und Qualität kosten schon von jeher auch gutes Geld. Und wir haben uns für das Beste entschieden".
Plus 40 Prozent
Mit der brandneuen Anlage hat sich die Produktivität beim Verbindungs- wie beim Auftragschweißen entscheidend erhöht - durch wesentlich kürzere Produktionszyklen. So erreicht das Unternehmen nun pro Lage zwischen 20 und 30 Prozent mehr Inconel-Auftrag als bisher; die Qualitätssteigerung wird mit 30 bis 40 Prozent beziffert. Auch lassen sich nun die Spezifikationen besser erfüllen. Der Aufschmelzgrad des Grundwerkstoffs Kohlenstoffstahl liegt zum Beispiel konstant unter drei Prozent, was ihm seine Zähfestigkeit erhält.
Qualität bedingt Normen
Die Palette der Werkstoffe, die Sub Sea Services verarbeitet reicht von X60, X65, X70, über AISI 4150, 4140, 8630 bis hin zu Low Carbon Steel F22. Gefertigt werden Rohrkomponenten von 1000 bis 1500 Millimeter Länge mit Durchmessern von 150 bis 1000 Millimetern.
Für seine Kunden erfüllt das Unternehmen jede geforderte Norm und Spezifikation: ob DNV (Det Norske Veritas - weltweit führende Stiftung zur technischen Überwachung von Offshore-Einrichtungen), IPE (Implementation of design-related requirements in Production ans Erection) oder auch ASME (American Society of Mechanical Engineers). Die Qualitätsabläufe sind nach ISO 9001 zertifiziert; der Qualitätsnachweis erfolgt nach aufwendigen Härte- wie Biegetests sowie Materialschliffe. Dass auch die Schweißer in Stavanger alle geforderten Qualifikationen besitzen und sich stetig weiter schulen, ist für Firmenleitung wie für Personal eine Selbstverständlichkeit.
Erfolg macht stolz Mit einem Schmunzeln bemerkt Sulen, dass seine Schweißer/Maschinenführer der neuen Technologie zunächst sehr skeptisch gegenüberstanden: " Es war wohl die natürliche Scheu des Menschen vor Neuem, vor Veränderungen. Nachdem sie jedoch Maschinen wie automatisierte Schweiß- und Auftragprozesse intensiv kennengelernt haben, sind sie hellauf begeistert. Auch sind sie stolz, die Verantwortung über die neue Technologie zu besitzen. Denn sie haben deren hohe Produktivität sowie die gleichbleibend erzielbar gute Qualität erkannt. Zudem sehen sie, welchen Wert sie dem Unternehmen damit erwirtschaften - was sie mit Stolz erfüllt".
*) Inconel ist eingetragenes Warenzeichen der Special Metals Corporation
