Wenn der norwegische Nachwuchs ein Schul- oder Kinderbuch in die Hand nimmt, kommt es mit großer Sicherheit aus Aurskog, einem kleinen Ort gut 30 km östlich von Oslo. Dort nämlich ist PDC Tangen ansässig, der größte norwegische Bogenoffsetdrucker, der jährlich etwa 1.500 unterschiedliche Bücher und Bildbände, circa 120 Periodika sowie Broschüren und Geschäftsberichte druckt. PDC steht für Print Data Center und Tangen ist der Name einer vor einiger Zeit übernommenen Druckerei. Das Unternehmen ist größer als die Nummer zwei und drei im norwegischen Markt zusammengenommen und heute der erste skandinavische Drucker, der JDF implementiert hat.
Norwegen zählt etwa 900 grafische Unternehmen, die einen Umsatz von rund 1 Mrd. Euro erwirtschaften. Der Bereich des Bogenoffsetdrucks macht an diesem Umsatz 375 Millionen Euro aus und daran wiederum hält PDC Tangen mit einem Umsatz von etwa 26 Mio. Euro einen Anteil von über 7 Prozent. „Wie Sie sehen, gibt es für uns noch ein ordentliches Marktpotenzial,“ sagt Halvor Borresen, Production Manager des Unternehmens und verantwortlich für die Automatisierung in der Druckerei. Und bei dem angestrebten weiteren Wachstum ist man auf einem guten Weg, denn die Steigerungsraten des Unternehmens sind mit 20% Umsatzwachstum im letzten Jahr bei gleich bleibender Mitarbeiterzahl beachtlich.
Vernetzung verändert das Unternehmen komplett Dass dies nur mit erheblichen Optimierungs- und Automatisierungsanstrengungen erreichbar ist, leuchtet ein. Denn mit den zweistelligen Zuwachsraten beim Umsatz sind auch gut 20% mehr Aufträge verbunden. Und die wollen verwaltet, produziert und ausgeliefert werden. „Für uns bedeutete dies, dass wir die Effizienz in der Administration erhöhen, die Produktivität in der technischen Abwicklung maximieren und die Fehlerquote minimieren mussten,“ so Halvor Borresen. Dazu hat PDC Tangen das gesamte Unternehmen im wörtlichen Sinne „umgekrempelt“.
In einem ersten Schritt installierte die Druckerei 2005 ein Hiflex MIS. „Das vorher eingesetzte System war zwar nicht schlecht, bot uns aber zu wenig Perspektiven, zumal eine Integration von kaufmännischer Auftragsabwicklung und Produktionsprozess nicht möglich war,“ erläutert Halvor Borresen. Dabei führt er aus, dass es verschiedene Kriterien gab, die für Hiflex sprachen: Neben guten Referenzen, bereits realisierten JDF-Installationen und vorhandenen eBusiness-Modulen überzeugte das Dokumenten-Handling. Und schließlich habe man nicht einfach nur einen Lieferanten, sondern einen Partner gesucht. „Dies alles haben wir bei Hiflex gefunden und sind vor allem mit der Leistungsfähigkeit, Termintreue und der Zukunftsperspektive zufrieden.“
Inzwischen ist das MIS zu einem fundamentalen Teil des 110 Mitarbeiter zählenden Unternehmens geworden und Dreh- und Angelpunkt der Vernetzung. Für Halvor Borresen war die Umstellung auf das neue MIS einer der komplexesten Vorgänge im Unternehmen. Denn es ging ja nicht nur um Kalkulation oder Materialwirtschaft – es war die Vorbereitung zur kompletten Vernetzung des Unternehmens. Dabei wurde zudem die Variantenvielfalt im Bereich der Produktion standardisiert. „Als Richtlinie für alle, die sich mit Automatisierung und JDF beschäftigen – es sind 80% Planung und 20% Realisierung,“ weiß Halvor Borresen. Da mussten Stundensätze, Preise, Produktstrukturen, technische Normen, Reports, Routinen und Arbeitsschritte und -abläufe zusammengetragen, geplant und abgebildet werden. „Und schließlich ist es wichtig zu unterscheiden, was man haben muss, was man gerne hätte und was wirtschaftlich Sinn macht.“
Workflow wie von Geisterhand Heute steht die Vernetzung und nur der Insider mag noch erkennen, welche Mühe hinter dem „Workflow wie von Geisterhand“ steckt.
Die Jobs werden am Hiflex MIS angelegt, beinhalten alle produktionsrelevanten Parameter wie Kundendaten, Job-Name und -Nummer, Signatur-Nummer, Ausschießer, Papierdaten, Verarbeitungs- und Veredelungsvorgaben, Liefertermine etc. Die für die einzelnen Abteilungen relevanten Daten werden gefiltert und den Bereichen zugänglich gemacht.
So erhält die Vorstufe via JDF die begleitenden Daten sowie die Inhaltsdaten des Jobs. Eine Premiere feiert dabei die Übernahme der „JDF Stripping Parameter“ in die Kodak-Vorstufenlösung. Der Produktionsworkflow Prinergy erhält vom Hiflex-System die Job-Informationen, sucht ein dazu passendes Ausschieß-Template und platziert die Seiten automatisch. Der Vorstufenmitarbeiter spart dadurch pro automatisierten Job etwa 40 Minuten.
Bereits 1997 installierte das norwegische Unternehmen einen Creo-CtP-Belichter. Heute produzieren neben zwei Creo 3244 ein Magnus-VLF-System die Platten für die großformatigen Druckmaschinen von Mitsubishi, Komori und Heidelberg. Auch hier ein Indiz für die Effektivität der Vernetzung: nach 100.000 Druckplatten, die im Jahr 2005 hergestellt wurden, produzierte die Vorstufenabteilung bei PDC Tangen im Jahr 2006 rund 130.000 Platten – und das mit 8 statt 9 Mitarbeitern. Von den 39 Druckwerken sind 37 Werke mit dem Hiflex MIS über JDF vernetzt.
„Die Periode vom Start bis zur Lauffähigkeit der Vernetzung war erstaunlich kurz,“ resümiert Halvor Borresen. Startschuss war im Juni 2005, die Kernimplementierung war im November des selben Jahres abgeschlossen. Der JDF-Workflow wurde in den Folgemonaten Stück für Stück weiter ausgeweitet. Heute sind das Hiflex MIS, die Kodak Vorstufe, die Komori und Mitsubishi Druckmaschinen sowie die MBO Falzmaschinen über JDF miteinander vernetzt.
Automatisierter HighTech-Supplier Kurze Abstimmungsprozesse mit den Kunden, weitestgehend automatisiert über die Kodak-Software InSite, und die Vernetzung über Hiflex sparen dem Unternehmen vor allem viel Zeit – und damit Geld. Nach den Berechnungen von Halvor Borresen beträgt der Kapitalwert der Automatisierung 5,18 Mio Euro (auf fünf Jahre gerechnet). Dieser hohe Betrag folgt aus der großen gesamtbetrieblichen Produktivitätssteigerung (allein im Drucksaal über 20%), der gestiegenen Produktionssicherheit, die sich auch in verringerte Makulatur (80 t) rechnet, und der Vermeidung von ehemals manuellen und aufwändigen Arbeitsprozessen.
„Die Automatisierung ist für alle Beteiligten von Vorteil. Der Kunde bekommt seine Drucksachen schneller, zahlt abhängig vom Job weniger und wir haben dennoch einen höheren Ertrag. Denn JDF und die Vernetzung ist schneller, spart in allen Abteilungen Zeit, liefert bessere Informationen für alle und bringt deutlich mehr Transparenz,“ resümiert Halvor Borresen. Logisch, dass der Weg zu einer weiteren Automatisierung erklärtes Ziel bei PDC Tangen ist. „Wir erwarten noch sehr viel mehr Produktivität durch JDF. Außerdem wollen wir den e-Mail-Verkehr reduzieren, transparenter machen und weitestgehend automatisiert zuordnen. Und wir wollen auch die Papierhändler, Spediteure und Buchbinder in unseren Workflow einbeziehen,“ sagt Halvor Borresen. „Automatisierung ist für uns ein langfristiges Commitment. Wir sind ein HighTech-Supplier mit automatisierten Prozessen. Das wissen unsere Kunden und schätzen es.“
„Eigentlich hat man ja nie Zeit in einem Job, schon gar nicht in der Druckindustrie. Aber für den Workflow muss man sich einfach die Zeit nehmen,“ resümiert Halvor Borresen. Damit er seinen Job auch gewissenhaft ausüben kann, lässt ihm Gaute Hartberg, Chef des Unternehmens, diese Zeit. Denn er weiß: „Halvor ist unser ‚Mister Automation’ – und macht einen perfekten Job.“ Das beweisen nicht zuletzt die Zahlen und der Erfolg des Unternehmens.
Norwegen zählt etwa 900 grafische Unternehmen, die einen Umsatz von rund 1 Mrd. Euro erwirtschaften. Der Bereich des Bogenoffsetdrucks macht an diesem Umsatz 375 Millionen Euro aus und daran wiederum hält PDC Tangen mit einem Umsatz von etwa 26 Mio. Euro einen Anteil von über 7 Prozent. „Wie Sie sehen, gibt es für uns noch ein ordentliches Marktpotenzial,“ sagt Halvor Borresen, Production Manager des Unternehmens und verantwortlich für die Automatisierung in der Druckerei. Und bei dem angestrebten weiteren Wachstum ist man auf einem guten Weg, denn die Steigerungsraten des Unternehmens sind mit 20% Umsatzwachstum im letzten Jahr bei gleich bleibender Mitarbeiterzahl beachtlich.
Vernetzung verändert das Unternehmen komplett Dass dies nur mit erheblichen Optimierungs- und Automatisierungsanstrengungen erreichbar ist, leuchtet ein. Denn mit den zweistelligen Zuwachsraten beim Umsatz sind auch gut 20% mehr Aufträge verbunden. Und die wollen verwaltet, produziert und ausgeliefert werden. „Für uns bedeutete dies, dass wir die Effizienz in der Administration erhöhen, die Produktivität in der technischen Abwicklung maximieren und die Fehlerquote minimieren mussten,“ so Halvor Borresen. Dazu hat PDC Tangen das gesamte Unternehmen im wörtlichen Sinne „umgekrempelt“.
In einem ersten Schritt installierte die Druckerei 2005 ein Hiflex MIS. „Das vorher eingesetzte System war zwar nicht schlecht, bot uns aber zu wenig Perspektiven, zumal eine Integration von kaufmännischer Auftragsabwicklung und Produktionsprozess nicht möglich war,“ erläutert Halvor Borresen. Dabei führt er aus, dass es verschiedene Kriterien gab, die für Hiflex sprachen: Neben guten Referenzen, bereits realisierten JDF-Installationen und vorhandenen eBusiness-Modulen überzeugte das Dokumenten-Handling. Und schließlich habe man nicht einfach nur einen Lieferanten, sondern einen Partner gesucht. „Dies alles haben wir bei Hiflex gefunden und sind vor allem mit der Leistungsfähigkeit, Termintreue und der Zukunftsperspektive zufrieden.“
Inzwischen ist das MIS zu einem fundamentalen Teil des 110 Mitarbeiter zählenden Unternehmens geworden und Dreh- und Angelpunkt der Vernetzung. Für Halvor Borresen war die Umstellung auf das neue MIS einer der komplexesten Vorgänge im Unternehmen. Denn es ging ja nicht nur um Kalkulation oder Materialwirtschaft – es war die Vorbereitung zur kompletten Vernetzung des Unternehmens. Dabei wurde zudem die Variantenvielfalt im Bereich der Produktion standardisiert. „Als Richtlinie für alle, die sich mit Automatisierung und JDF beschäftigen – es sind 80% Planung und 20% Realisierung,“ weiß Halvor Borresen. Da mussten Stundensätze, Preise, Produktstrukturen, technische Normen, Reports, Routinen und Arbeitsschritte und -abläufe zusammengetragen, geplant und abgebildet werden. „Und schließlich ist es wichtig zu unterscheiden, was man haben muss, was man gerne hätte und was wirtschaftlich Sinn macht.“
Workflow wie von Geisterhand Heute steht die Vernetzung und nur der Insider mag noch erkennen, welche Mühe hinter dem „Workflow wie von Geisterhand“ steckt.
Die Jobs werden am Hiflex MIS angelegt, beinhalten alle produktionsrelevanten Parameter wie Kundendaten, Job-Name und -Nummer, Signatur-Nummer, Ausschießer, Papierdaten, Verarbeitungs- und Veredelungsvorgaben, Liefertermine etc. Die für die einzelnen Abteilungen relevanten Daten werden gefiltert und den Bereichen zugänglich gemacht.
So erhält die Vorstufe via JDF die begleitenden Daten sowie die Inhaltsdaten des Jobs. Eine Premiere feiert dabei die Übernahme der „JDF Stripping Parameter“ in die Kodak-Vorstufenlösung. Der Produktionsworkflow Prinergy erhält vom Hiflex-System die Job-Informationen, sucht ein dazu passendes Ausschieß-Template und platziert die Seiten automatisch. Der Vorstufenmitarbeiter spart dadurch pro automatisierten Job etwa 40 Minuten.
Bereits 1997 installierte das norwegische Unternehmen einen Creo-CtP-Belichter. Heute produzieren neben zwei Creo 3244 ein Magnus-VLF-System die Platten für die großformatigen Druckmaschinen von Mitsubishi, Komori und Heidelberg. Auch hier ein Indiz für die Effektivität der Vernetzung: nach 100.000 Druckplatten, die im Jahr 2005 hergestellt wurden, produzierte die Vorstufenabteilung bei PDC Tangen im Jahr 2006 rund 130.000 Platten – und das mit 8 statt 9 Mitarbeitern. Von den 39 Druckwerken sind 37 Werke mit dem Hiflex MIS über JDF vernetzt.
„Die Periode vom Start bis zur Lauffähigkeit der Vernetzung war erstaunlich kurz,“ resümiert Halvor Borresen. Startschuss war im Juni 2005, die Kernimplementierung war im November des selben Jahres abgeschlossen. Der JDF-Workflow wurde in den Folgemonaten Stück für Stück weiter ausgeweitet. Heute sind das Hiflex MIS, die Kodak Vorstufe, die Komori und Mitsubishi Druckmaschinen sowie die MBO Falzmaschinen über JDF miteinander vernetzt.
Automatisierter HighTech-Supplier Kurze Abstimmungsprozesse mit den Kunden, weitestgehend automatisiert über die Kodak-Software InSite, und die Vernetzung über Hiflex sparen dem Unternehmen vor allem viel Zeit – und damit Geld. Nach den Berechnungen von Halvor Borresen beträgt der Kapitalwert der Automatisierung 5,18 Mio Euro (auf fünf Jahre gerechnet). Dieser hohe Betrag folgt aus der großen gesamtbetrieblichen Produktivitätssteigerung (allein im Drucksaal über 20%), der gestiegenen Produktionssicherheit, die sich auch in verringerte Makulatur (80 t) rechnet, und der Vermeidung von ehemals manuellen und aufwändigen Arbeitsprozessen.
„Die Automatisierung ist für alle Beteiligten von Vorteil. Der Kunde bekommt seine Drucksachen schneller, zahlt abhängig vom Job weniger und wir haben dennoch einen höheren Ertrag. Denn JDF und die Vernetzung ist schneller, spart in allen Abteilungen Zeit, liefert bessere Informationen für alle und bringt deutlich mehr Transparenz,“ resümiert Halvor Borresen. Logisch, dass der Weg zu einer weiteren Automatisierung erklärtes Ziel bei PDC Tangen ist. „Wir erwarten noch sehr viel mehr Produktivität durch JDF. Außerdem wollen wir den e-Mail-Verkehr reduzieren, transparenter machen und weitestgehend automatisiert zuordnen. Und wir wollen auch die Papierhändler, Spediteure und Buchbinder in unseren Workflow einbeziehen,“ sagt Halvor Borresen. „Automatisierung ist für uns ein langfristiges Commitment. Wir sind ein HighTech-Supplier mit automatisierten Prozessen. Das wissen unsere Kunden und schätzen es.“
„Eigentlich hat man ja nie Zeit in einem Job, schon gar nicht in der Druckindustrie. Aber für den Workflow muss man sich einfach die Zeit nehmen,“ resümiert Halvor Borresen. Damit er seinen Job auch gewissenhaft ausüben kann, lässt ihm Gaute Hartberg, Chef des Unternehmens, diese Zeit. Denn er weiß: „Halvor ist unser ‚Mister Automation’ – und macht einen perfekten Job.“ Das beweisen nicht zuletzt die Zahlen und der Erfolg des Unternehmens.
