DINSE entwickelt sein innovatives REVO.torch-Schweißsystem entscheidend weiter. In das bereits erfolgreich eingeführte Konstruktionsprinzip, die Garnitur direkt durch die Achse des Roboters zu führen, wurde nun eine zusätzliche Flüssigkühlung integriert. Nach Härtetest in der Praxis hat der flüssiggekühlte REVO.torch bewiesen, das konventionelles MIG/MAG-Roboterschweißen sowohl in der Effizienz als auch in der Komplexität erheblich gesteigert werden kann.
Seit über 20 Jahren stellt das MIG/MAG-Schweißen eines der wichtigsten Fügeverfahren innerhalb der Roboteranwendung dar. Konventionell werden hierbei Roboter eingesetzt, die für verschiedene Aufgaben konzipiert sind. Ein solcher Kompromiss bringt nicht nur Vorteile mit sich. Bei speziellen Bewegungen, wie sie Roboter in der schweißtechnischen Fertigung ausführen müssen, stoßen diese oft an Grenzen. Um diese zu überwinden, verfolgen Roboterhersteller bereits seit einigen Jahren das Konzept, die Garnitur schützend durch die Roboterachse zu führen. Dieses Prinzip setzt sich nach und nach durch und überzeugt.
Der Systempartner DINSE griff frühzeitig diesen neuen Entwicklungstrend auf und brachte bereits 2006 den gasgekühlten REVO.torch auf den Markt: Ein komplettes Equipment, das den veränderten Anforderungen in jeder Hinsicht gerecht wird und die vorhandene Technologie in entscheidenden Bereichen substantiell verfeinert. Hierbei waren unterschiedliche Aufgabenstellungen - Stromübertragung, Drahtführung, Sicherheitsabschaltung und Interfaces - von DINSE zu lösen. Die wichtigste Neuerung ist die endlose Stromübertragung, das heißt die unbegrenzte Drehbarkeit der Schweißpistole bei torsionsfreier Garnitur, um alle Freiheitsgrade der neuen Robotergeneration voll zu nutzen. Zudem kann REVO.torch Bewegungen direkter und damit schneller ausführen, so dass die Rücksichtnahme auf ein extern geführtes Schlauchpaket entfällt. Die integrierte Lösung erlaubt ein unkompliziertes Schweißen an schwer zugänglichen Stellen - ein Hängenbleiben ist ausgeschlossen.
Die innovative axiale Medienführung durch die Roboterhand schützt die Schweißgarnitur nicht nur vor Beschädigungen, sondern reduziert auch die Programmier- und Nebenzeiten. Mit der unbegrenzten Drehbarkeit der Schweißpistole werden die Schweißzyklen zusätzlich verkürzt. Gleichzeitig erhöht sich die Anlagenverfügbarkeit, da Stillstandzeiten für Reparaturarbeiten weitgehend entfallen. DINSE-Standards, wie eine Sicherheitsabschaltung mit 15° Auslenkung der Schweißpistole im Kollisionsfall, sowie eine separate Schutzgasführung, die Gasverluste verhindert und das Schweißen direkt nach dem Ausblasen erlaubt, komplettieren diese Technologie.
In einem zweiten Schritt wurde das System weiterentwickelt und um eine Flüssigkühlung erweitert. Vor allem für intensive Schweißarbeiten wie im Automobil- und Fahrzeugbau sowie in der Zulieferindustrie, aber auch im Maschinen- und Apparatebau, ist die Flüssigkühlung essentiell. "Bisher war bei der Flüssigkühlung die unbegrenzte Drehbarkeit der Schweißpistole undenkbar.
Durch REVO.torch werden nun erstmalig in diesem Bereich Endlosdrehungen gewährleistet und höhere Einschaltdauern ohne Unterbrechungen problemlos sichergestellt", erklärt Dirk Dzelnitzki, Technischer Leiter der DINSE G.m.b.H.
Der flüssiggekühlte REVO.torch konnte seit Beginn 2008 seine kompromisslosen Vorteile gegenüber konventionellen Schweißausrüstungen z.B. bei den Unternehmen Jungheinrich und Claas im Praxiseinsatz beweisen.
Die Jungheinrich AG ist einer der drei größten Anbieter in den Bereichen Flurförderzeug-, Lager- und Materialflusstechnik weltweit. In der Lagertechnik ist Jungheinrich führend in Europa. Seit 1953 bietet das Unternehmen mit Stammsitz in Hamburg Produkte und Dienstleistungen "rund um den Stapler". Jungheinrich setzt den flüssiggekühlten REVO.torch seit dem 1. März 2008 im Bereich der Junioren-Vorfertigung ein. "Das REVO.torch-System ist zukunftsweisend. In Punkto Bedienungssicherheit und beim Einsatz in engen Bauteilen einfach unschlagbar", erklärt der Jungheinrich-Fertigungsleiter Sven Wilkens begeistert. "Durch die Erweiterung mit einer Flüssigkühlung konnte die Effizienz zusätzlich gesteigert werden. Bereits in den ersten Wochen des Einsatzes ergaben sich für uns überzeugende Fakten: wir müssen viermal weniger Verschleißteile pro Schicht einsetzen und keine Rücksicht auf Stromstärken mehr nehmen, da der flüssiggekühlte REVO.torch mit deutlich mehr Ampere ohne Erwärmung arbeiten kann. Alles in allem haben wir eine höhere Verfügbarkeit der Anlagen."
Bereits seit Dezember 2007 ist das neuartige Prinzip auch bei der Firma Claas im Einsatz. Claas versorgt die internationale Landwirtschaft mit Erntemaschinen, Traktoren und Serviceleistungen, deren Qualität und Leistungsfähigkeit Maßstäbe setzen. Günther Krimphove, zuständig für Schweißanlagen bei Claas, erklärt die Entscheidung für das innovative System: "Bei uns arbeiten alle Roboteranlagen im Drei-Schicht-Betrieb. Da können wir uns keine langen Ausfallzeiten wegen eines Verschleißteilwechsels erlauben. Wir brauchen Beständigkeit und das bedeutet eine Reduzierung von Ausfallzeiten und somit auch Kostensenkung."
Bei Claas und Jungheinrich wurde das 'Drehmedium' mit der neuen Flüssigkühlung härtesten Anwendungsbedingungen ausgesetzt und konnte unter Beweis stellen, dass auch nach vielen Betriebsstunden in der Praxis keine Überraschungen zu erwarten sind. DINSE-Geschäftsführer Torsten Lischke bescheinigt: "Alle Einzelkomponenten des Robotersystems - also Pistolenkopf, Sicherheitsabschaltung, Drehmedium, Garnitur, Drahtvorschub - entwickelt und fertigt DINSE im eigenen Haus. Dadurch sind wir von Dritten unabhängig und der Kunde kann von uns komplett versorgt werden."
Seit über 20 Jahren stellt das MIG/MAG-Schweißen eines der wichtigsten Fügeverfahren innerhalb der Roboteranwendung dar. Konventionell werden hierbei Roboter eingesetzt, die für verschiedene Aufgaben konzipiert sind. Ein solcher Kompromiss bringt nicht nur Vorteile mit sich. Bei speziellen Bewegungen, wie sie Roboter in der schweißtechnischen Fertigung ausführen müssen, stoßen diese oft an Grenzen. Um diese zu überwinden, verfolgen Roboterhersteller bereits seit einigen Jahren das Konzept, die Garnitur schützend durch die Roboterachse zu führen. Dieses Prinzip setzt sich nach und nach durch und überzeugt.
Der Systempartner DINSE griff frühzeitig diesen neuen Entwicklungstrend auf und brachte bereits 2006 den gasgekühlten REVO.torch auf den Markt: Ein komplettes Equipment, das den veränderten Anforderungen in jeder Hinsicht gerecht wird und die vorhandene Technologie in entscheidenden Bereichen substantiell verfeinert. Hierbei waren unterschiedliche Aufgabenstellungen - Stromübertragung, Drahtführung, Sicherheitsabschaltung und Interfaces - von DINSE zu lösen. Die wichtigste Neuerung ist die endlose Stromübertragung, das heißt die unbegrenzte Drehbarkeit der Schweißpistole bei torsionsfreier Garnitur, um alle Freiheitsgrade der neuen Robotergeneration voll zu nutzen. Zudem kann REVO.torch Bewegungen direkter und damit schneller ausführen, so dass die Rücksichtnahme auf ein extern geführtes Schlauchpaket entfällt. Die integrierte Lösung erlaubt ein unkompliziertes Schweißen an schwer zugänglichen Stellen - ein Hängenbleiben ist ausgeschlossen.
Die innovative axiale Medienführung durch die Roboterhand schützt die Schweißgarnitur nicht nur vor Beschädigungen, sondern reduziert auch die Programmier- und Nebenzeiten. Mit der unbegrenzten Drehbarkeit der Schweißpistole werden die Schweißzyklen zusätzlich verkürzt. Gleichzeitig erhöht sich die Anlagenverfügbarkeit, da Stillstandzeiten für Reparaturarbeiten weitgehend entfallen. DINSE-Standards, wie eine Sicherheitsabschaltung mit 15° Auslenkung der Schweißpistole im Kollisionsfall, sowie eine separate Schutzgasführung, die Gasverluste verhindert und das Schweißen direkt nach dem Ausblasen erlaubt, komplettieren diese Technologie.
In einem zweiten Schritt wurde das System weiterentwickelt und um eine Flüssigkühlung erweitert. Vor allem für intensive Schweißarbeiten wie im Automobil- und Fahrzeugbau sowie in der Zulieferindustrie, aber auch im Maschinen- und Apparatebau, ist die Flüssigkühlung essentiell. "Bisher war bei der Flüssigkühlung die unbegrenzte Drehbarkeit der Schweißpistole undenkbar.
Durch REVO.torch werden nun erstmalig in diesem Bereich Endlosdrehungen gewährleistet und höhere Einschaltdauern ohne Unterbrechungen problemlos sichergestellt", erklärt Dirk Dzelnitzki, Technischer Leiter der DINSE G.m.b.H.
Der flüssiggekühlte REVO.torch konnte seit Beginn 2008 seine kompromisslosen Vorteile gegenüber konventionellen Schweißausrüstungen z.B. bei den Unternehmen Jungheinrich und Claas im Praxiseinsatz beweisen.
Die Jungheinrich AG ist einer der drei größten Anbieter in den Bereichen Flurförderzeug-, Lager- und Materialflusstechnik weltweit. In der Lagertechnik ist Jungheinrich führend in Europa. Seit 1953 bietet das Unternehmen mit Stammsitz in Hamburg Produkte und Dienstleistungen "rund um den Stapler". Jungheinrich setzt den flüssiggekühlten REVO.torch seit dem 1. März 2008 im Bereich der Junioren-Vorfertigung ein. "Das REVO.torch-System ist zukunftsweisend. In Punkto Bedienungssicherheit und beim Einsatz in engen Bauteilen einfach unschlagbar", erklärt der Jungheinrich-Fertigungsleiter Sven Wilkens begeistert. "Durch die Erweiterung mit einer Flüssigkühlung konnte die Effizienz zusätzlich gesteigert werden. Bereits in den ersten Wochen des Einsatzes ergaben sich für uns überzeugende Fakten: wir müssen viermal weniger Verschleißteile pro Schicht einsetzen und keine Rücksicht auf Stromstärken mehr nehmen, da der flüssiggekühlte REVO.torch mit deutlich mehr Ampere ohne Erwärmung arbeiten kann. Alles in allem haben wir eine höhere Verfügbarkeit der Anlagen."
Bereits seit Dezember 2007 ist das neuartige Prinzip auch bei der Firma Claas im Einsatz. Claas versorgt die internationale Landwirtschaft mit Erntemaschinen, Traktoren und Serviceleistungen, deren Qualität und Leistungsfähigkeit Maßstäbe setzen. Günther Krimphove, zuständig für Schweißanlagen bei Claas, erklärt die Entscheidung für das innovative System: "Bei uns arbeiten alle Roboteranlagen im Drei-Schicht-Betrieb. Da können wir uns keine langen Ausfallzeiten wegen eines Verschleißteilwechsels erlauben. Wir brauchen Beständigkeit und das bedeutet eine Reduzierung von Ausfallzeiten und somit auch Kostensenkung."
Bei Claas und Jungheinrich wurde das 'Drehmedium' mit der neuen Flüssigkühlung härtesten Anwendungsbedingungen ausgesetzt und konnte unter Beweis stellen, dass auch nach vielen Betriebsstunden in der Praxis keine Überraschungen zu erwarten sind. DINSE-Geschäftsführer Torsten Lischke bescheinigt: "Alle Einzelkomponenten des Robotersystems - also Pistolenkopf, Sicherheitsabschaltung, Drehmedium, Garnitur, Drahtvorschub - entwickelt und fertigt DINSE im eigenen Haus. Dadurch sind wir von Dritten unabhängig und der Kunde kann von uns komplett versorgt werden."
