Für die Zulieferer und Dienstleister der Automobilindustrie wird es immer wichtiger, sich mit den Veränderungen im Fahrzeugbau in Richtung Elektromobilität intensiv auseinanderzusetzen. Dies betrifft dann nicht nur die Batterielogistik, sondern alle Komponenten, die direkt oder indirekt in den Produkten und Prozessen verbaut werden.
Wer hier neue Fabriken mit der zugehörigen Logistik baut und hierfür die geeigneten Konzepte und Partner integrieren will, ist gut beraten, sich mit aktuellen und künftigen Konzepten und Realisierungen auseinanderzusetzen.
Diese Entwicklung treibt die Nachfrage nach hochentwickelten, leistungsfähigen Batteriesystemen voran, welche dann auch als zentrale Komponenten für den Erfolg von Elektrofahrzeugen gelten.
Die Integration dieser Systeme in die bestehenden Automobilproduktions- und Versorgungsketten stellt jedoch eine beträchtliche Herausforderung dar. Sie erfordert nicht nur eine Neuausrichtung der Produktions- und logistischen Prozesse, sondern auch eine umfassende Berücksichtigung der damit verbundenen technischen, ökologischen und ökonomischen Faktoren.
Einerseits müssen Produktionsstätten mit speziellen Einrichtungen ausgestattet werden, die den hohen Anforderungen an Sicherheit und Effizienz im Umgang mit Batteriekomponenten gerecht werden. Andererseits erfordert die Integration der Batterielogistik in die globalen Supply Chains eine hierfür ausgerichtete und sorgfältige Planung und Koordination.
Transportwege müssen nicht nur effizient und kostenoptimiert gestaltet werden, sondern auch den strengen Sicherheits- und Umweltvorschriften entsprechen, die beim Umgang mit Batterien zu beachten sind.
Wie das gelingen kann und wie die hierfür relevanten Prozesse geplant, ausgestaltet und umgesetzt werden, wird deutlich im richtungsweisenden Vortrag von Stefan Mader
Stefan Mader - Volkswagen, Leiter Logistikplanung, VW Sachsen, Zwickau
Batterie-Logistik-Copy-Ready – Herausforderungen
für die Planung und Umsetzung in der Fabrik und Supply Chain
Mit dem Fokus einer sogenannten "Copy-Ready"-Strategie, d.h. einer Herangehensweise, die darauf abzielt, bewährte Logistikprozesse schnell und effizient auf neue Standorte oder Projekte zu übertragen, gelingt es hier Zeit und Kosten zu sparen. Gleichzeitig wird mit der Copy-Ready-Strategie eine hohe Flexibilität gegenüber noch zu erwarteten Veränderungen zu gewährleistet.
Diese Strategie ermöglicht es, Skaleneffekte zu nutzen und die Effizienz der Batterielogistik signifikant zu steigern, indem erfolgreiche Konzepte und Prozesse repliziert und an lokale Gegebenheiten angepasst werden.
Einige der hier erwarteten Aussagen, die nicht nur für die Batterielogistik relevant sind, lassen sich gut auch eine breite Palette anderer Komponenten im Fahrzeugbau umsetzen:
Im Beitrag wird auch deutlich, welche vielschichtigen Herausforderungen, die Integration neuer Antriebssysteme und Batteriesysteme in die bestehenden Produktions- und Lieferketten mit sich bringen:
Was diesen Beitrag besonders attraktiv macht, ist die Kombination aus fundiertem Fachwissen, praxisbezogenen Fallbeispielen und strategischen Einblicken. Stefan Mader wird nicht nur über die theoretischen Aspekte der Batterielogistik sprechen, sondern auch reale Fälle aus seiner umfangreichen Erfahrung bei Volkswagen Sachsen teilen. Diese Fallstudien werden die Komplexität und Dynamik der Batterielogistik veranschaulichen und den Teilnehmern wertvolle Erkenntnisse über erfolgreiche Strategien und häufige Stolpersteine liefern.
Zum Kongress
Was das für die verschiedenen Unternehmen bedeutet und wie vorgegangen wird, wollen wir am 9./10. April in den Beiträgen von abat+, BMW, Bosch, Dräxlmaier, GfPM, Google Automotive, Hager, HFT Stuttgart, IPL Prof. Schmidt, Kiekert, Wirtschaftsministerium, Motherson, NEMAK Automotive, Niterra, Nobilia, Rhenus Automotive, Remondis, PwC, SMR Automotive, Schaeffler, TU Wien, Volkswagen und weiteren Unternehmen diskutieren – dann mit mehr als 300 Teilnehmern des AKJ-Jahreskongresses und den Teilnehmern des Montagekongresses in den Sessions, in der abendlichen Netzwerkveranstaltung, den Workshops und den Werksbesuchen.
Wer hier neue Fabriken mit der zugehörigen Logistik baut und hierfür die geeigneten Konzepte und Partner integrieren will, ist gut beraten, sich mit aktuellen und künftigen Konzepten und Realisierungen auseinanderzusetzen.
Diese Entwicklung treibt die Nachfrage nach hochentwickelten, leistungsfähigen Batteriesystemen voran, welche dann auch als zentrale Komponenten für den Erfolg von Elektrofahrzeugen gelten.
Die Integration dieser Systeme in die bestehenden Automobilproduktions- und Versorgungsketten stellt jedoch eine beträchtliche Herausforderung dar. Sie erfordert nicht nur eine Neuausrichtung der Produktions- und logistischen Prozesse, sondern auch eine umfassende Berücksichtigung der damit verbundenen technischen, ökologischen und ökonomischen Faktoren.
Einerseits müssen Produktionsstätten mit speziellen Einrichtungen ausgestattet werden, die den hohen Anforderungen an Sicherheit und Effizienz im Umgang mit Batteriekomponenten gerecht werden. Andererseits erfordert die Integration der Batterielogistik in die globalen Supply Chains eine hierfür ausgerichtete und sorgfältige Planung und Koordination.
Transportwege müssen nicht nur effizient und kostenoptimiert gestaltet werden, sondern auch den strengen Sicherheits- und Umweltvorschriften entsprechen, die beim Umgang mit Batterien zu beachten sind.
Wie das gelingen kann und wie die hierfür relevanten Prozesse geplant, ausgestaltet und umgesetzt werden, wird deutlich im richtungsweisenden Vortrag von Stefan Mader
Stefan Mader - Volkswagen, Leiter Logistikplanung, VW Sachsen, Zwickau
Batterie-Logistik-Copy-Ready – Herausforderungen
für die Planung und Umsetzung in der Fabrik und Supply Chain
Mit dem Fokus einer sogenannten "Copy-Ready"-Strategie, d.h. einer Herangehensweise, die darauf abzielt, bewährte Logistikprozesse schnell und effizient auf neue Standorte oder Projekte zu übertragen, gelingt es hier Zeit und Kosten zu sparen. Gleichzeitig wird mit der Copy-Ready-Strategie eine hohe Flexibilität gegenüber noch zu erwarteten Veränderungen zu gewährleistet.
Diese Strategie ermöglicht es, Skaleneffekte zu nutzen und die Effizienz der Batterielogistik signifikant zu steigern, indem erfolgreiche Konzepte und Prozesse repliziert und an lokale Gegebenheiten angepasst werden.
Einige der hier erwarteten Aussagen, die nicht nur für die Batterielogistik relevant sind, lassen sich gut auch eine breite Palette anderer Komponenten im Fahrzeugbau umsetzen:
- Status Quo der Batterielogistik in der Automobilindustrie:
- Darstellung der aktuellen Lage und Herausforderungen im Bereich der Batterielogistik.
- Ausführungen zur steigenden Komplexität in der Supply Chain durch die Integration von Hochleistungsbatterien.
- Strategische Ansätze und speziell bei Volkswagen Sachsen:
- Einblick in die strategische Ausrichtung von Volkswagen im Bereich Batterielogistik.
- Vorstellung von innovativen Ansätzen zur Optimierung der Lieferketten und zur Sicherstellung einer effizienten, nachhaltigen Produktion.
- Operative Umsetzung und Best Practices:
- Detaillierte Darstellung von operativen Maßnahmen und logistischen Prozessen.
- Analyse von Best Practices und deren Einfluss auf die Effizienzsteigerung und Risikominimierung in der Batterielogistik.
- "Copy-Ready"-Strategie:
- Vertiefung in die "Copy-Ready"-Strategie zur schnellen und effizienten Übertragung von erfolgreichen Logistikprozessen auf neue Standorte oder Projekte.
- Diskussion über die Herausforderungen, Möglichkeiten und Grenzen dieser Strategie in der praktischen Anwendung.
- Fallbeispiele und Erfahrungswerte:
- Präsentation konkreter Fallbeispiele aus dem Hause Volkswagen, die die praktische Umsetzung der theoretischen Konzepte veranschaulichen.
- Reflexion über Erfolge, Lernmomente und Anpassungsstrategien basierend auf realen Erfahrungen.
Im Beitrag wird auch deutlich, welche vielschichtigen Herausforderungen, die Integration neuer Antriebssysteme und Batteriesysteme in die bestehenden Produktions- und Lieferketten mit sich bringen:
- Sicherstellung der Produktqualität und -sicherheit
- Optimierung der Lieferketten und Lagerhaltung
- Einhaltung internationaler Standards und Vorschriften.
Was diesen Beitrag besonders attraktiv macht, ist die Kombination aus fundiertem Fachwissen, praxisbezogenen Fallbeispielen und strategischen Einblicken. Stefan Mader wird nicht nur über die theoretischen Aspekte der Batterielogistik sprechen, sondern auch reale Fälle aus seiner umfangreichen Erfahrung bei Volkswagen Sachsen teilen. Diese Fallstudien werden die Komplexität und Dynamik der Batterielogistik veranschaulichen und den Teilnehmern wertvolle Erkenntnisse über erfolgreiche Strategien und häufige Stolpersteine liefern.
Zum Kongress
Was das für die verschiedenen Unternehmen bedeutet und wie vorgegangen wird, wollen wir am 9./10. April in den Beiträgen von abat+, BMW, Bosch, Dräxlmaier, GfPM, Google Automotive, Hager, HFT Stuttgart, IPL Prof. Schmidt, Kiekert, Wirtschaftsministerium, Motherson, NEMAK Automotive, Niterra, Nobilia, Rhenus Automotive, Remondis, PwC, SMR Automotive, Schaeffler, TU Wien, Volkswagen und weiteren Unternehmen diskutieren – dann mit mehr als 300 Teilnehmern des AKJ-Jahreskongresses und den Teilnehmern des Montagekongresses in den Sessions, in der abendlichen Netzwerkveranstaltung, den Workshops und den Werksbesuchen.
