Im Rahmen der gestrigen Vorabendgala zum Österreichischen Logistik-Tag durfte sich WILD Geschäftsführer Dr. Josef Hackl über den Sieg der WILD GmbH in der Kategorie „Beste innovative Logistik-Lösung“ beim Österreichischen Logistik-Preis 2013 des Vereins Netzwerk Logistik (VNL) freuen. Um auf kurzfristige Aufträge bzw. Auftragsänderungen rasch reagieren zu können, hat WILD ein einzigartiges Steuerungssystem mit intelligenten Pufferregalen entwickelt. Konkret verschafft sich der Kärntner Auftragsfertiger durch eine sehr flexible Produktion mit jederzeit aktivierbaren Produktionsreserven einen wertvollen Puffer, um kurzfristige Bedarfsänderungen des Kunden abdecken zu können.
„Der Markt für optomechatronische Komponenten ist hochgradig innovativ und von kurzen Zyklen begleitet. Das erfordert eine flexible Logistik. Es freut uns, dass unser selbst entwickeltes System nicht nur bei unseren Kunden sehr gut ankommt, sondern nun auch mit einem Preis prämiert wurde“, bedankt sich WILD Geschäftsführer Dr. Josef Hackl für die Auszeichnung, die in der Logistik-Fachwelt einen hohen Stellenwert genießt.
Puffersystem schafft Reserven in der Produktion
Bei diesem administrationsarmen System – bei WILD „tragbares Loch“ genannt - wird der Produktionsablauf wie beim Kanbanprinzip in erster Linie über den physischen Materialfluss gesteuert. Die Rolle des Informationsträgers übernehmen anstatt eines Kanbans bewusst limitiert dimensionierte Pufferregale. Die Puffer folgen dem Prinzip „First in – first out“. Entsprechend der Vorgabe, dass kein Teil länger als 24 Stunden im Puffer bleiben darf, diese aber auch nicht leer sein dürfen, steuert der Teamleiter kurzfristig den Mitarbeitereinsatz. Nähern sich die Puffer ihrem vollen Zustand, so erhöhen die Mitarbeiter dank ihrer Arbeitsplatzflexibilität und des flexiblen Arbeitszeitmodells ihren Fertigungsdurchsatz.
Mehr Überblick für die Mitarbeiter
Die Puffer finden miteinander verkettet Anwendung über die gesamte Fertigungsprozesskette und visualisieren den WILD Mitarbeitern den Arbeitsfluss direkt am Arbeitsplatz. Dadurch sind die noch zu erledigenden Tätigkeiten jederzeit transparent und nachvollziehbar. „Wir geben unseren Mitarbeitern ein Tool in die Hand, mit dem sie Engpässe selbstständig erkennen und rasch darauf reagieren können“, erklärt Geschäftsführer Josef Hackl.
Konstantes Verbesserungsmanagement statt Troubleshooting
Ein ausgeklügelter Make or Buy Prozess hilft bei der Entscheidung, ob ein Teil zugekauft oder selbst produziert wird. Das hängt stark von der zu erwartenden Auslastung der eigenen Fertigung ab. Sobald der Auftrag freigegeben ist, wird er ohne Terminkorrektur durch die Produktion geschleust. Ein Bremsen oder Beschleunigen ist nun nicht mehr zulässig. Der Hintergedanke ist leicht erklärt: „Ressourcen, die in dieser Phase Troubleshooting betreiben würden, wären vergeudet. Wir setzen sie hingegen ein, um den Prozess grundsätzlich zu optimieren. Für uns ist dieses Logistikkonzept ein Beispiel für kontinuierliche Verbesserung in seiner reinsten Form“, so Geschäftsführer Josef Hackl.
„Der Markt für optomechatronische Komponenten ist hochgradig innovativ und von kurzen Zyklen begleitet. Das erfordert eine flexible Logistik. Es freut uns, dass unser selbst entwickeltes System nicht nur bei unseren Kunden sehr gut ankommt, sondern nun auch mit einem Preis prämiert wurde“, bedankt sich WILD Geschäftsführer Dr. Josef Hackl für die Auszeichnung, die in der Logistik-Fachwelt einen hohen Stellenwert genießt.
Puffersystem schafft Reserven in der Produktion
Bei diesem administrationsarmen System – bei WILD „tragbares Loch“ genannt - wird der Produktionsablauf wie beim Kanbanprinzip in erster Linie über den physischen Materialfluss gesteuert. Die Rolle des Informationsträgers übernehmen anstatt eines Kanbans bewusst limitiert dimensionierte Pufferregale. Die Puffer folgen dem Prinzip „First in – first out“. Entsprechend der Vorgabe, dass kein Teil länger als 24 Stunden im Puffer bleiben darf, diese aber auch nicht leer sein dürfen, steuert der Teamleiter kurzfristig den Mitarbeitereinsatz. Nähern sich die Puffer ihrem vollen Zustand, so erhöhen die Mitarbeiter dank ihrer Arbeitsplatzflexibilität und des flexiblen Arbeitszeitmodells ihren Fertigungsdurchsatz.
Mehr Überblick für die Mitarbeiter
Die Puffer finden miteinander verkettet Anwendung über die gesamte Fertigungsprozesskette und visualisieren den WILD Mitarbeitern den Arbeitsfluss direkt am Arbeitsplatz. Dadurch sind die noch zu erledigenden Tätigkeiten jederzeit transparent und nachvollziehbar. „Wir geben unseren Mitarbeitern ein Tool in die Hand, mit dem sie Engpässe selbstständig erkennen und rasch darauf reagieren können“, erklärt Geschäftsführer Josef Hackl.
Konstantes Verbesserungsmanagement statt Troubleshooting
Ein ausgeklügelter Make or Buy Prozess hilft bei der Entscheidung, ob ein Teil zugekauft oder selbst produziert wird. Das hängt stark von der zu erwartenden Auslastung der eigenen Fertigung ab. Sobald der Auftrag freigegeben ist, wird er ohne Terminkorrektur durch die Produktion geschleust. Ein Bremsen oder Beschleunigen ist nun nicht mehr zulässig. Der Hintergedanke ist leicht erklärt: „Ressourcen, die in dieser Phase Troubleshooting betreiben würden, wären vergeudet. Wir setzen sie hingegen ein, um den Prozess grundsätzlich zu optimieren. Für uns ist dieses Logistikkonzept ein Beispiel für kontinuierliche Verbesserung in seiner reinsten Form“, so Geschäftsführer Josef Hackl.
