thyssenkrupp Elevator digitalisiert seine weltweite Ersatzteillager-Logistik

thyssenkrupp Elevator digitalisiert seine weltweite Ersatzteillager-Logistik (PresseBox) ( Essen, )
  • CEO Peter Walker weiht morgen in Madrid erstes hochmodernes, umweltfreundliches Ersatzteillager ein – die Baukosten betrugen 3,5 Millionen Euro
  • Neues, zentrales Logistikmanagement reduziert Wartezeiten für Ersatzteile um 20 Prozent und spart 10 Prozent aller Autofahrten der Servicetechniker ein
  • Smarte Ersatzteildepots auch für Deutschland, Indien, Südamerika und die USA geplant
thyssenkrupp Elevator weiht morgen in Madrid sein weltweit erstes „intelligentes“ Ersatzteillager für die Wartung und Reparatur von Aufzügen ein. Damit kann das Unternehmen den Service für Kunden in Spanien, Portugal und Italien deutlich verbessern. Als zentrale Verwaltungs- und Lagerstelle gewährleistet die neue Einrichtung in San Fernando de Henares die vollständige Verfügbarkeit aller Ersatzteile für Aufzugsbetreiber und optimiert ihre Logistik durch Smart Data Services, Analyse und Verarbeitung von Echtzeit-Daten. Der Einsatz anspruchsvoller Datenanalysen trägt dazu bei, Logistikprozesse in nur einem Drittel der bisherigen Zeit zu bewältigen.

Kunden und Aufzugsnutzer profitieren

Erklärtes Ziel von thyssenkrupp Elevator ist es, die urbane Mobilität weltweit kontinuierlich zu verbessern. Mit der digitalisierten Ersatzteilsteuerung verfügt das Unternehmen über eine hocheffiziente Lösung, um Aufzüge im Bedarfsfall schnell wieder in Gang setzen zu können. Ausfallzeiten für Kunden werden minimiert, da die Ersatzteile rund um die Uhr verfügbar sind und genau zum richtigen Zeitpunkt beim Servicetechniker eintreffen. Das Ergebnis spricht für sich: Die Techniker sparen jährlich zehn Prozent der Touren zwischen Kunden und Niederlassung, da alle benötigten Ersatzteile nun schon beim ersten Besuch mitgeführt werden. Die Kunden profitieren ihrerseits von der Tatsache, dass wartungsbedürftige Aufzüge 20 Prozent schneller wieder im Einsatz sind, wenn die passgenauen Austauschteile den Technikern jetzt ohne lange Bestell- und Lieferzeiten zur Verfügung stehen.

„Gerade im zeitsensiblen Bereich Mobilität ist Service am wichtigsten“, sagt Dario Vicario, CEO von thyssenkrupp Elevator Spanien, Portugal und Afrika. „Um Ausfallzeiten zu minimieren, bedarf es einer wirklich intelligenten und zeitgemäßen Lösung hinsichtlich Wartung und Ersatzteillieferung. Genau das bietet das neue Lager in Madrid. Es steht für maximale Effizienz und wird schon bald auch weitere Länder bedienen.“ Das Pilotprojekt in Madrid soll zentrale Ersatzteilbasis des Unternehmens für ganz Südeuropa werden. Die Gesamtinvestition beträgt 3,5 Millionen EUR.

Mit einer Gesamtfläche von 6.853 m², davon 6.253 m² Lagerfläche und 500 m² Bürofläche, bietet das Pilotprojekt in Spanien Platz für rund 10.000 verschiedene Ersatzteile. Es kann über 1.400.000 Aufträge pro Jahr bearbeiten, was eine beindruckende Steigerung von 400 Prozent im Vergleich zum bisherigen System bedeutet.

Dario Vicario fügt hinzu: „Die Digitalisierung ist mehr als ‚nur‘ ein Transformationsprozess unserer Branche. Sie ist elementarer Teil dessen, was thyssenkrupp Elevator im Kern ausmacht. Innovation treibt uns an – und die Kombination intelligenter Daten mit unserer Logistik hilft uns, nicht nur die Laufzeit von Aufzügen zu maximieren, sondern letztendlich auch, Städte immer besser und lebenswerter zu machen.“

Im Rahmen der globalen Initiative „Spare Parts Business Excellence“ von thyssenkrupp Elevator ist das Lager in Madrid das erste zentral verwaltete, smarte Depot seiner Art weltweit. Ähnliche Einrichtungen sind für verschiedene, wichtige Knotenpunkte von thyssenkrupp Elevator geplant, darunter in Memphis, Neuhausen, Shanghai, Porto Alegre und Pune. Im Endeffekt führt das dazu, dass thyssenkrupp Elevator die Verteilung seiner vielen Aufzugskomponenten auf derzeit über 10.000 kleine Lagerorte vollständig beenden kann.

„Mit dem Ersatzteillager von San Fernando setzen wir einen neuen Standard in der Aufzugsindustrie", sagt Ivo Siebers, Leiter der globalen Logistik von thyssenkrupp Elevator. „Wir optimieren nicht nur unsere Produkte, sondern auch unsere Abläufe – und gerade bei der Verbesserung der Lieferketten bestand enormes Potenzial.“

„Lernendes" Ersatzteillager: Nahtlose Anbindung an präventive Wartung

Um die Ersatzteillager und Tausende von Aufzügen miteinander „sprechen zu lassen“, wird das neue Lager mit MAX gekoppelt – der vorausschauenden Wartungslösung von thyssenkrupp Elevator, die bereits bei 120.000 Aufzügen weltweit installiert ist. MAX überwacht kontinuierlich alle Funktionen. Die von Sensoren gesammelten Echtzeitdaten werden in die Cloud gesendet, wo sie von einem lernenden System mit künstlicher Intelligenz analysiert werden. Der Vorteil für die Kunden: MAX erkennt, welche technischen Komponenten schon bald gewartet oder ersetzt werden müssen, bevor sie ihren Dienst versagen. Das erlaubt einen Austausch, bevor der Aufzug auch nur eine Minute außer Betrieb ist.

MAX ermöglicht nun die perfekte Planung aller anstehenden Anforderungen im intelligenten Ersatzteillager. Die Synchronisierung des neuen Depots mit MAX führt zu einer noch nahtloseren Lieferung der passenden Teile an die Techniker. Der einzigartige Algorithmus von MAX, der mit den mobilen Endgeräten der Techniker verbunden ist, sendet genaue Diagnosen, hält die Mitarbeiter über den Wartungs- und Reparaturbedarf bei ihren Kunden auf dem Laufenden und bereitet sie auf alle Eventualitäten vor.

Nachhaltigkeit oberstes Ziel

Mit diesem Pilotprojekt reduziert thyssenkrupp Elevator die Umweltbelastung und fördert eine nachhaltigere Lieferkette. Nach Angaben des Intergovernmental Panel on Climate Change sind rund 5,5 Prozent der weltweiten Treibhausgasemissionen auf Logistikaktivitäten zurückzuführen. Vor diesem Hintergrund verweist thyssenkrupp Elevator darauf, dass dank seiner digitalisierten Lagerlogistik viele Fahrten für den Transport von Ersatzteilen überflüssig werden. Die Lieferwagen-Flotte des Aufzugsherstellers spart durch die digitalisierte Lagerlogistik 64 Tonnen CO2 oder umgerechnet 400.000 Fahrtkilometer jährlich – das entspricht 30 Erdumrundungen. Auch bei der Verpackung der Ersatzteile ist Umweltfreundlichkeit oberstes Ziel: Alle Materialien sind wiederverwertbar oder recyclingfähig.

People shaping cities blog: www.urban-hub.com
Company blog: www.engineered.thyssenkrupp.com
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