Wonach sucht ein weltweites Fashion-Unternehmen, das eine Vielzahl an Artikeln auf unterschiedliche Arten logistisch abwickeln möchte? Nach einer Intralogistiklösung, die all diese Anforderungen unter einen Hut bringt. Systemintegrator TGW realisierte für den dänischen Multilabel-Modehändler Bestseller gemeinsam mit dem Sorter-Spezialisten Crisplant eine beeindruckende Intralogistikanlage in Haderslev, Dänemark.
In der Nähe der dänischen Stadt Haderslev befinden sich zwei Lagerblöcke in dem Gebäude des Fashion-Giganten, das bereits für diverse Preise nominiert war. Zwei automatische Kleinteilelager, die für die perfekte Einkleidung der Kunden von Bestseller täglich tausende Artikel ein- und auslagern. Und sie sind perfekt in Szene gesetzt. Design steckt sowohl in der Mode als auch in der architektonischen Realisierung des neuen Logistikzentrums von Bestseller.
Seit seiner Gründung im Jahr 1975 hat sich der in Familienbesitz befindliche dänische Multilabel-Modehändler rasant entwickelt. Mit mehr als 15.000 Mitarbeitern weltweit schafft Bestseller Umsätze von über 2,6 Milliarden Euro pro Jahr. Das Sortiment ist vielfältig und bietet modische Komplett-Outfits mit Kleidung, Schuhen und den passenden Accessoires an. Bestseller betreibt über 3.000 Shops in 38 Ländern und beliefert über 12.000 eigenständige Händler in 53 Märkten in Europa, dem Mittleren Osten und Kanada.
Ein neues System für den europäischen Markt
2009 entschied sich Bestseller dafür, die Logistik auf neue Beine zu stellen. Ziel war es, alle logistischen Aktivitäten in Europa aus einem einzigen Distributionszentrum zu steuern sowie die Anforderungen durch hohe Leistung und die Kompetenz für ein vielfältiges Warenspektrum zu erfüllen. Dieser Wunsch wurde von TGW durch zwei unterschiedliche Materialflüsse innerhalb der Anlage realisiert:
- Sortiments-Handling: Die Filialen erhalten vorkonfigurierte Kits von Produkten. Diese fertig zusammengestellten Sortiment-Kits werden an die Shops gesendet, ohne sie im Distributionszentrum zu verändern. Die TGW-Cross-Docking-Lösung ermöglicht ungestörtes "Durchschleusen" der Waren durch das Zentrum bis hin zum Versand.
- Klassische Filialbelieferung: Never-out-of-Stock-Artikel, also Produkte, die im stationären Handel unabhängig von der Saison permanent verfügbar sind, werden von den Filialen immer wieder nachbestellt. Diese werden durch den klassischen Materialfluss von Wareneingang bis Warenausgang transportiert und eigens für die Filialen kommissioniert.
Die TGW-Lösung verspricht optimale Wege für zwei unterschiedliche Anforderungen
Im Wareneingang im Erdgeschoß werden die neuen Waren in Empfang genommen, etikettiert sowie gewogen und abgemessen. Bis zu 4.000 Kartons pro Stunde werden hier verarbeitet. TGW sorgte für sehr kurze Wege zwischen den Wareneingangsstationen und dem Sorter, der sich durch die gesamte Anlage zieht. Mit Unterstützung von Teleskopgurtförderern werden die LKWs entladen und die Kartons auf die anschließende Fördertechnik übergeben, welche die Aufteilung und Inducts zum Sorter umsetzt.
Der Kippschalensorter ist ein Schlüsselelement in der Bestseller-Anlage. Dieser von Crisplant realisierte Sorter verbindet alle Funktionsbereiche des Distributionszentrums. Vom übergeordneten IT-System gesteuert, ermöglicht er, dass jeder Karton sein Ziel erreicht, vom Wareneingang direkt in die Versandpalettierung oder aber über das Lager und die Kommissionierung zum Versand. Durch seinen leisen Betrieb ist er für die Mitarbeiter des Distributionszentrums gut in die ergonomische Anlagenumgebung eingegliedert. Die Technologie des Sorters verbraucht nur wenig Energie und bietet dennoch hohe Durchsatzraten bei hoher Verfügbarkeit. Das Besondere ist der multifunktionale Einsatz des Sorters in diesem Anwendungsfall.
Einlagerung für klassische Filialbelieferung
Jene Waren, die von Bestseller nicht bereits vorkonfiguriert beziehungsweise ohne konkrete Filial-Bestellung im Logistikzentrum ankommen, finden ihren Weg nach dem Wareneingang in das automatische Kleinteilelager. Das Lager beherbergt bis zu 450.000 Kartons in den unterschiedlichsten Größen und Abmessungen. Die Regalbediengeräte im automatischen Kleinteilelager können 95 % der Kartons abfertigen, weshalb auf ein automatisches Palettenlager verzichtet werden konnte. Die Kartons werden bis zu dreifachtief eingelagert, was sowohl eine höhere Leistung als auch sicheren und einfachen Zugang durch breite Gassen ermöglicht. 22 TGW Magito Einmast-Regalbediengeräte sorgen für reibungslose Ein- und Auslagerungen mit Hilfe des Lastaufnahmemittels Twister. Zu Spitzenzeiten werden etwa 4.000 Kartons pro Stunde bewegt. Ein Karton wiegt zwischen 2,5 und 30 Kilogramm. Das Twister-Lastaufnahmemittel stellt sich blitzschnell auf die Maße des Kartons ein und passt die Größe der Lastaufnahmefläche an den Karton an.
Ergonomische Kommissionierstationen für Hochleistung im Mode-Business
Die hohe Leistung zieht sich durch die gesamte Anlage hindurch und macht auch an den Kommissionierarbeitsplätzen nicht Halt. Durchschnittlich schafft ein Mitarbeiter an den ergonomisch gestalteten TGW Putstation Arbeitsplätzen einen Durchsatz von 293 Auftragszeilen pro Stunde mit Spitzen von bis zu 340 Auftragszeilen pro Stunde; zu Spitzenzeiten werden 130.000 Stück pro Tag kommissioniert. Die Anordnung der Kommissionierstationen erlaubt es Bestseller, das Personal flexibel einzusetzen. So befinden sich stets zwei Arbeitsplätze einander gegenüber, sodass in Zeiten geringerer Auslastung ein Mitarbeiter auch zwei Stationen bedienen kann. In Spitzenzeiten arbeitet an jeder Putstation ein Mitarbeiter. TGW und Bestseller legten beim Design der Logistikanlage besonderen Wert auf die Ergonomie für die Mitarbeiter. Durch natürliches Tageslicht und beste ergonomische Voraussetzung der Kommissionierstationen wird ein angenehmes Arbeitsumfeld geschaffen. Die Nähe zu den Kollegen bei den Arbeitsstationen sorgt für gegenseitige Unterstützung und ein gutes soziales Klima.
Um sicherzugehen, dass alle Bereiche, die von Mitarbeitern bedient werden, auch wirklich den höchsten ergonomischen Anforderungen entsprechen, arbeiteten Bestseller und TGW mit dänischen Ergonomie-Experten zusammen. Und das Ergebnis kann sich sehen lassen: Die TGW Putstation wurde so adaptiert, dass sie an die Bedürfnisse jedes einzelnen Kommissioniermitarbeiters angepasst werden kann. Das bedeutet, dass die Kartons mit den zu kommissionierenden Artikeln am Arbeitsplatz in der für den jeweiligen Mitarbeiter optimalen Höhe positioniert werden. Durch die geneigte Position der Quellkartons kann der Mitarbeiter ohne Hindernis die Ware ergreifen und sie in idealer Körperhaltung in den Auftragskarton legen. Display und Taster wurden gemäß der Erkenntnisse der Ergonomieforschung angebracht, so ist nur minimales Strecken oder Drehen des Körpers nötig, um alles im Blick und im Griff zu behalten. Die TGW Putstation weist zwei Quellpositionen mit schnellstem Kartonwechsel auf. Dadurch werden Wartezeiten beim Kartonwechsel vermieden und der Mitarbeiter kann durchgehend seine Aufträge kommissionieren. Abschließend transportiert die TGW Putstation die Auftragskartons automatisch ab - der Mitarbeiter muss weder heben noch schieben, es entsteht keinerlei Gewichtsbelastung für den Mitarbeiter. Das System knüpft nahtlos an den nächsten Kommissioniervorgang an, denn der nächste Quellbehälter steht schon bereit.
Hochautomatisierte Palettierung der einzelnen Kartons
Nachdem die Waren in die Kartons kommissioniert werden, führt die Reise sie weiter zu den semiautomatischen Palettierstationen, den vier TGW SlotStax. Hier werden länderspezifische Paletten zusammengestellt und zwar sowohl aus den kommissionierten Waren als auch aus der Cross Docking-Lösung. Die optimale Palette für die jeweiligen Ziele wird automatisch von der Software berechnet und die Kartons werden in Puffern gesammelt. Sobald alle Kartons für eine Palette im Puffer angekommen sind, werden sie zu einem SlotStax transportiert. Dort werden in der Spitze ca. 1.000 Kartons pro Stunde an einem SlotStax abgefertigt. Wie im Kommissionierbereich sind auch diese Arbeitsstationen vom direkten Einfluss des Tageslichts geprägt. Zudem wird vom Materialflussrechner für ausgeglichenen Arbeitsaufwand an allen Stationen gesorgt, was einen effizienten Einsatz der einzelnen Mitarbeiter ermöglicht. Auch bei diesen Stationen kann Bestseller auf die aktuellen Gegebenheiten flexibel reagieren: jede Station kann sowohl von einer Person als auch von zwei Personen bedient werden.
An den ergonomischen TGW SlotStax Arbeitsplätzen werden die fertigen Kartons automatisch bereit gestellt. Die Mitarbeiter schieben sie von der Arbeitsstation auf die Palette, die sich in einem Schacht befindet. Darauf wird jeder Karton durch Schieben auf einer ebenen Fläche positioniert, somit wird der Körper nicht belastet. Die Höhe der Palette passt sich an die Höhe der Beladung an. Je mehr Kartons sich schon auf der Palette befinden, desto weiter senkt sich die Palette automatisch im Schacht ab. Dadurch entsteht die ebene Fläche, auf der die Mitarbeiter agieren. Senkt sich die Palette ab, werden die Waren sogleich mit einer Folie gesichert und die Mitarbeiter können am oberen Ende des Stapels ungestört weiter arbeiten. So wird für die Sicherheit des Palettentransports gesorgt und die gleichmäßige Form der Palettenladungen gewährleistet eine unkomplizierte Beladung der LKWs.
Bestseller liefert zuverlässig
"Wir sind mit der Realisierung bei Bestseller sehr zufrieden. Unser Kunde kann zuverlässig ausliefern - alles was an einem Tag verschickt werden soll, wird auch verschickt. Das ist sehr wichtig für Logistikanlagen, vor allem im Fashionbereich", freut sich Harald Stallinger, Managing Director bei TGW Systems Integration. Die Umstellung von mehreren Person-zur-Ware Lägern zu einem hochautomatisierten Ware-zur-Person-Prozess war eine Herausforderung für Bestseller: "Wir konnten einige kleine Lager auflassen, und nun passiert alles in einem Distributionszentrum in Haderslev. Und natürlich ist es für die Mitarbeiter von Bestseller eine Steigerung der Arbeitsqualität - sie müssen nicht mehr das ganze Logistikzentrum nach den gewünschten Waren durchforsten, sie kommen automatisch zu ihnen", so Stallinger. Ein weiterer wichtiger Punkt war, dass Bestseller mit den Lieferanten die Karton- und Verpackungsqualität optimiert hat, wodurch die Verfügbarkeit der Anlage stark verbessert werden konnte. "Eine hochautomatisierte Logistikanlage ist ein absolutes Novum bei Bestseller. Deshalb waren unsere Teams durchaus gefordert, um mit dem Kunden genau die richtige Lösung für die individuellen Anforderungen zu finden", erinnert sich Stallinger. Mit diesem Logistiksystem ist Bestseller auf dem Catwalk bestens aufgehoben.
www.tgw-group.com
In der Nähe der dänischen Stadt Haderslev befinden sich zwei Lagerblöcke in dem Gebäude des Fashion-Giganten, das bereits für diverse Preise nominiert war. Zwei automatische Kleinteilelager, die für die perfekte Einkleidung der Kunden von Bestseller täglich tausende Artikel ein- und auslagern. Und sie sind perfekt in Szene gesetzt. Design steckt sowohl in der Mode als auch in der architektonischen Realisierung des neuen Logistikzentrums von Bestseller.
Seit seiner Gründung im Jahr 1975 hat sich der in Familienbesitz befindliche dänische Multilabel-Modehändler rasant entwickelt. Mit mehr als 15.000 Mitarbeitern weltweit schafft Bestseller Umsätze von über 2,6 Milliarden Euro pro Jahr. Das Sortiment ist vielfältig und bietet modische Komplett-Outfits mit Kleidung, Schuhen und den passenden Accessoires an. Bestseller betreibt über 3.000 Shops in 38 Ländern und beliefert über 12.000 eigenständige Händler in 53 Märkten in Europa, dem Mittleren Osten und Kanada.
Ein neues System für den europäischen Markt
2009 entschied sich Bestseller dafür, die Logistik auf neue Beine zu stellen. Ziel war es, alle logistischen Aktivitäten in Europa aus einem einzigen Distributionszentrum zu steuern sowie die Anforderungen durch hohe Leistung und die Kompetenz für ein vielfältiges Warenspektrum zu erfüllen. Dieser Wunsch wurde von TGW durch zwei unterschiedliche Materialflüsse innerhalb der Anlage realisiert:
- Sortiments-Handling: Die Filialen erhalten vorkonfigurierte Kits von Produkten. Diese fertig zusammengestellten Sortiment-Kits werden an die Shops gesendet, ohne sie im Distributionszentrum zu verändern. Die TGW-Cross-Docking-Lösung ermöglicht ungestörtes "Durchschleusen" der Waren durch das Zentrum bis hin zum Versand.
- Klassische Filialbelieferung: Never-out-of-Stock-Artikel, also Produkte, die im stationären Handel unabhängig von der Saison permanent verfügbar sind, werden von den Filialen immer wieder nachbestellt. Diese werden durch den klassischen Materialfluss von Wareneingang bis Warenausgang transportiert und eigens für die Filialen kommissioniert.
Die TGW-Lösung verspricht optimale Wege für zwei unterschiedliche Anforderungen
Im Wareneingang im Erdgeschoß werden die neuen Waren in Empfang genommen, etikettiert sowie gewogen und abgemessen. Bis zu 4.000 Kartons pro Stunde werden hier verarbeitet. TGW sorgte für sehr kurze Wege zwischen den Wareneingangsstationen und dem Sorter, der sich durch die gesamte Anlage zieht. Mit Unterstützung von Teleskopgurtförderern werden die LKWs entladen und die Kartons auf die anschließende Fördertechnik übergeben, welche die Aufteilung und Inducts zum Sorter umsetzt.
Der Kippschalensorter ist ein Schlüsselelement in der Bestseller-Anlage. Dieser von Crisplant realisierte Sorter verbindet alle Funktionsbereiche des Distributionszentrums. Vom übergeordneten IT-System gesteuert, ermöglicht er, dass jeder Karton sein Ziel erreicht, vom Wareneingang direkt in die Versandpalettierung oder aber über das Lager und die Kommissionierung zum Versand. Durch seinen leisen Betrieb ist er für die Mitarbeiter des Distributionszentrums gut in die ergonomische Anlagenumgebung eingegliedert. Die Technologie des Sorters verbraucht nur wenig Energie und bietet dennoch hohe Durchsatzraten bei hoher Verfügbarkeit. Das Besondere ist der multifunktionale Einsatz des Sorters in diesem Anwendungsfall.
Einlagerung für klassische Filialbelieferung
Jene Waren, die von Bestseller nicht bereits vorkonfiguriert beziehungsweise ohne konkrete Filial-Bestellung im Logistikzentrum ankommen, finden ihren Weg nach dem Wareneingang in das automatische Kleinteilelager. Das Lager beherbergt bis zu 450.000 Kartons in den unterschiedlichsten Größen und Abmessungen. Die Regalbediengeräte im automatischen Kleinteilelager können 95 % der Kartons abfertigen, weshalb auf ein automatisches Palettenlager verzichtet werden konnte. Die Kartons werden bis zu dreifachtief eingelagert, was sowohl eine höhere Leistung als auch sicheren und einfachen Zugang durch breite Gassen ermöglicht. 22 TGW Magito Einmast-Regalbediengeräte sorgen für reibungslose Ein- und Auslagerungen mit Hilfe des Lastaufnahmemittels Twister. Zu Spitzenzeiten werden etwa 4.000 Kartons pro Stunde bewegt. Ein Karton wiegt zwischen 2,5 und 30 Kilogramm. Das Twister-Lastaufnahmemittel stellt sich blitzschnell auf die Maße des Kartons ein und passt die Größe der Lastaufnahmefläche an den Karton an.
Ergonomische Kommissionierstationen für Hochleistung im Mode-Business
Die hohe Leistung zieht sich durch die gesamte Anlage hindurch und macht auch an den Kommissionierarbeitsplätzen nicht Halt. Durchschnittlich schafft ein Mitarbeiter an den ergonomisch gestalteten TGW Putstation Arbeitsplätzen einen Durchsatz von 293 Auftragszeilen pro Stunde mit Spitzen von bis zu 340 Auftragszeilen pro Stunde; zu Spitzenzeiten werden 130.000 Stück pro Tag kommissioniert. Die Anordnung der Kommissionierstationen erlaubt es Bestseller, das Personal flexibel einzusetzen. So befinden sich stets zwei Arbeitsplätze einander gegenüber, sodass in Zeiten geringerer Auslastung ein Mitarbeiter auch zwei Stationen bedienen kann. In Spitzenzeiten arbeitet an jeder Putstation ein Mitarbeiter. TGW und Bestseller legten beim Design der Logistikanlage besonderen Wert auf die Ergonomie für die Mitarbeiter. Durch natürliches Tageslicht und beste ergonomische Voraussetzung der Kommissionierstationen wird ein angenehmes Arbeitsumfeld geschaffen. Die Nähe zu den Kollegen bei den Arbeitsstationen sorgt für gegenseitige Unterstützung und ein gutes soziales Klima.
Um sicherzugehen, dass alle Bereiche, die von Mitarbeitern bedient werden, auch wirklich den höchsten ergonomischen Anforderungen entsprechen, arbeiteten Bestseller und TGW mit dänischen Ergonomie-Experten zusammen. Und das Ergebnis kann sich sehen lassen: Die TGW Putstation wurde so adaptiert, dass sie an die Bedürfnisse jedes einzelnen Kommissioniermitarbeiters angepasst werden kann. Das bedeutet, dass die Kartons mit den zu kommissionierenden Artikeln am Arbeitsplatz in der für den jeweiligen Mitarbeiter optimalen Höhe positioniert werden. Durch die geneigte Position der Quellkartons kann der Mitarbeiter ohne Hindernis die Ware ergreifen und sie in idealer Körperhaltung in den Auftragskarton legen. Display und Taster wurden gemäß der Erkenntnisse der Ergonomieforschung angebracht, so ist nur minimales Strecken oder Drehen des Körpers nötig, um alles im Blick und im Griff zu behalten. Die TGW Putstation weist zwei Quellpositionen mit schnellstem Kartonwechsel auf. Dadurch werden Wartezeiten beim Kartonwechsel vermieden und der Mitarbeiter kann durchgehend seine Aufträge kommissionieren. Abschließend transportiert die TGW Putstation die Auftragskartons automatisch ab - der Mitarbeiter muss weder heben noch schieben, es entsteht keinerlei Gewichtsbelastung für den Mitarbeiter. Das System knüpft nahtlos an den nächsten Kommissioniervorgang an, denn der nächste Quellbehälter steht schon bereit.
Hochautomatisierte Palettierung der einzelnen Kartons
Nachdem die Waren in die Kartons kommissioniert werden, führt die Reise sie weiter zu den semiautomatischen Palettierstationen, den vier TGW SlotStax. Hier werden länderspezifische Paletten zusammengestellt und zwar sowohl aus den kommissionierten Waren als auch aus der Cross Docking-Lösung. Die optimale Palette für die jeweiligen Ziele wird automatisch von der Software berechnet und die Kartons werden in Puffern gesammelt. Sobald alle Kartons für eine Palette im Puffer angekommen sind, werden sie zu einem SlotStax transportiert. Dort werden in der Spitze ca. 1.000 Kartons pro Stunde an einem SlotStax abgefertigt. Wie im Kommissionierbereich sind auch diese Arbeitsstationen vom direkten Einfluss des Tageslichts geprägt. Zudem wird vom Materialflussrechner für ausgeglichenen Arbeitsaufwand an allen Stationen gesorgt, was einen effizienten Einsatz der einzelnen Mitarbeiter ermöglicht. Auch bei diesen Stationen kann Bestseller auf die aktuellen Gegebenheiten flexibel reagieren: jede Station kann sowohl von einer Person als auch von zwei Personen bedient werden.
An den ergonomischen TGW SlotStax Arbeitsplätzen werden die fertigen Kartons automatisch bereit gestellt. Die Mitarbeiter schieben sie von der Arbeitsstation auf die Palette, die sich in einem Schacht befindet. Darauf wird jeder Karton durch Schieben auf einer ebenen Fläche positioniert, somit wird der Körper nicht belastet. Die Höhe der Palette passt sich an die Höhe der Beladung an. Je mehr Kartons sich schon auf der Palette befinden, desto weiter senkt sich die Palette automatisch im Schacht ab. Dadurch entsteht die ebene Fläche, auf der die Mitarbeiter agieren. Senkt sich die Palette ab, werden die Waren sogleich mit einer Folie gesichert und die Mitarbeiter können am oberen Ende des Stapels ungestört weiter arbeiten. So wird für die Sicherheit des Palettentransports gesorgt und die gleichmäßige Form der Palettenladungen gewährleistet eine unkomplizierte Beladung der LKWs.
Bestseller liefert zuverlässig
"Wir sind mit der Realisierung bei Bestseller sehr zufrieden. Unser Kunde kann zuverlässig ausliefern - alles was an einem Tag verschickt werden soll, wird auch verschickt. Das ist sehr wichtig für Logistikanlagen, vor allem im Fashionbereich", freut sich Harald Stallinger, Managing Director bei TGW Systems Integration. Die Umstellung von mehreren Person-zur-Ware Lägern zu einem hochautomatisierten Ware-zur-Person-Prozess war eine Herausforderung für Bestseller: "Wir konnten einige kleine Lager auflassen, und nun passiert alles in einem Distributionszentrum in Haderslev. Und natürlich ist es für die Mitarbeiter von Bestseller eine Steigerung der Arbeitsqualität - sie müssen nicht mehr das ganze Logistikzentrum nach den gewünschten Waren durchforsten, sie kommen automatisch zu ihnen", so Stallinger. Ein weiterer wichtiger Punkt war, dass Bestseller mit den Lieferanten die Karton- und Verpackungsqualität optimiert hat, wodurch die Verfügbarkeit der Anlage stark verbessert werden konnte. "Eine hochautomatisierte Logistikanlage ist ein absolutes Novum bei Bestseller. Deshalb waren unsere Teams durchaus gefordert, um mit dem Kunden genau die richtige Lösung für die individuellen Anforderungen zu finden", erinnert sich Stallinger. Mit diesem Logistiksystem ist Bestseller auf dem Catwalk bestens aufgehoben.
www.tgw-group.com
