Schweißexperten wissen: Eine konstante Streckenenergie bildet die Voraussetzung für höchste Qualität und Wirtschaftlichkeit beim Schweißen. Doch dazu müssen alle Parameter in jeder Situation aufeinander abgestimmt sein. Bisher scheitert dies in der Praxis. Besonders dann, wenn Menschen die erforderlichen variablen Vorgaben ermitteln müssen. Jetzt wandelt eine gemeinsame Entwicklung von Motoman und SKS diese Forderung in praxisgerechte Realität um! "Synchroweld" nennen die Entwickler das System, das eine prozesstechnische Einheit und damit Prozesssicherheit sowie hohen Nutzen schafft. Es hält die Streckenenergie beim Roboterschweißen in Echtzeit auch bei komplexen geometrischen Verläufen, Raumkurven und schwierigen kinematischen Verhältnissen konstant. So ist das Schweißergebnis immer "spitze".
Beim Lichtbogen-Schweißen erhält zum Beispiel der Roboter für jedes Bauteil eine optimale Vorgabe für die Parameter wie Strom, Spannung, Draht- und Schweißgeschwindigkeit. Sie sollen die konstante Streckenenergie gewährleisten. Verlaufen die Fügekonturen jedoch in geometrischen Bahnen, die stark von der Geraden abweichen, können einzelne Parameter wie die Geschwindigkeit nicht konstant bleiben. So beeinflussen in der Praxis während des Abfahrens der Fügekonturen Beschleunigungen und Verzögerungen die Geschwindigkeit des TCP (Tool Center Point). Menschen oder auch Programme können diese Prozessvariablen nur eingeschränkt vorausberechnen.
Hier setzt die Innovation von Synchroweld ein: Die entsprechende Ist-Geschwindigkeit ermittelt der Roboter über seine Achsen und die Robotersteuerung erfasst sie. Damit ist die tatsächliche Geschwindigkeit am TCP bekannt. Über eine serielle Schnittstelle zwischen Robotersteuerung und Schweißanlage erfolgt der Datenaustausch von Soll- und Ist-Werten per "RWDE"-Protokoll. RWDE steht dabei für Robot Welder Data Exchange. Für diese Funktion hat SKS Welding Systems, Landstuhl, das Datenaustausch-Protokoll entwickelt. Es gewährleistet die Kommunikation in Echt-Zeit. Das befähigt die Steuerung der Schweißanlage, die Parameter so zu regeln, dass die Streckenenergie konstant bleibt. Dem entsprechen als qualitative Nutzen ein konstanter Einbrand, gleichmäßige Nahtgeometrie und -optik. Als wirtschaftlicher Nutzen schlagen die maximal mögliche und damit die höchste Produktivität sowie die fehlerfreie Schweißverbindung ohne Nacharbeit zu Buche. Synchroweld realisiert optimale Ergebnisse und dies ohne Testläufe und umständliches Herantasten.
Die Datenkommunikation von Synchroweld per RWDE zwischen Roboter und Schweißanlage eröffnet weitere Möglichkeiten, die bei konventionellen analogen und digitalen Ein- und Ausgängen nicht gegeben sind. Alle aktuellen Werte kann der Anwender auf dem Teachpanel des Roboters sehen. Alternativ stehen sie auf dem Monitor der Schweißsystemsteuerung zur Verfügung und werden darüber hinaus standardmäßig dokumentiert.
Beim Lichtbogen-Schweißen erhält zum Beispiel der Roboter für jedes Bauteil eine optimale Vorgabe für die Parameter wie Strom, Spannung, Draht- und Schweißgeschwindigkeit. Sie sollen die konstante Streckenenergie gewährleisten. Verlaufen die Fügekonturen jedoch in geometrischen Bahnen, die stark von der Geraden abweichen, können einzelne Parameter wie die Geschwindigkeit nicht konstant bleiben. So beeinflussen in der Praxis während des Abfahrens der Fügekonturen Beschleunigungen und Verzögerungen die Geschwindigkeit des TCP (Tool Center Point). Menschen oder auch Programme können diese Prozessvariablen nur eingeschränkt vorausberechnen.
Hier setzt die Innovation von Synchroweld ein: Die entsprechende Ist-Geschwindigkeit ermittelt der Roboter über seine Achsen und die Robotersteuerung erfasst sie. Damit ist die tatsächliche Geschwindigkeit am TCP bekannt. Über eine serielle Schnittstelle zwischen Robotersteuerung und Schweißanlage erfolgt der Datenaustausch von Soll- und Ist-Werten per "RWDE"-Protokoll. RWDE steht dabei für Robot Welder Data Exchange. Für diese Funktion hat SKS Welding Systems, Landstuhl, das Datenaustausch-Protokoll entwickelt. Es gewährleistet die Kommunikation in Echt-Zeit. Das befähigt die Steuerung der Schweißanlage, die Parameter so zu regeln, dass die Streckenenergie konstant bleibt. Dem entsprechen als qualitative Nutzen ein konstanter Einbrand, gleichmäßige Nahtgeometrie und -optik. Als wirtschaftlicher Nutzen schlagen die maximal mögliche und damit die höchste Produktivität sowie die fehlerfreie Schweißverbindung ohne Nacharbeit zu Buche. Synchroweld realisiert optimale Ergebnisse und dies ohne Testläufe und umständliches Herantasten.
Die Datenkommunikation von Synchroweld per RWDE zwischen Roboter und Schweißanlage eröffnet weitere Möglichkeiten, die bei konventionellen analogen und digitalen Ein- und Ausgängen nicht gegeben sind. Alle aktuellen Werte kann der Anwender auf dem Teachpanel des Roboters sehen. Alternativ stehen sie auf dem Monitor der Schweißsystemsteuerung zur Verfügung und werden darüber hinaus standardmäßig dokumentiert.
