Das Außergewöhnliche zum Alltäglichen machen

Trelleborg Sealing Solutions Silcotech Switzerland AG verarbeitet Flüssigsilikon zu Hightech-Produkten

Trelleborg Sealing Solutions Silcotech Switzerland AG in Stein am Rhein - Teilansicht.
(PresseBox) ( Stuttgart, )
Als Trelleborg Sealing Solutions 2011 die Silcotech Switzerland AG erwirbt, beweist der Dichtungsspezialist wieder einmal ein gutes Händchen. Mit dem mittelständischen Schweizer Unternehmen kommt einer der bedeutendsten europäischen Spezialisten für die Verarbeitung von Flüssigsilikon zum Konzern. Was 1984 mit einem Auftrag für ein Baby Care Produkt begann, hat sich zu einem bedeutenden Hersteller von Formteilen aus Flüssigsilikon entwickelt, der jährlich mehrere hundert Tonnen verarbeitet. Mit der Integration verbindet sich die Kraft eines global agierenden Konzerns mit der Flexibilität eines erfolgreichen Mittelständlers. Als Produktionsstandort für anspruchsvollste Produkte wird Trelleborg Sealing Solutions Silcotech Switzerland AG nun weltweit für Kunden höchst präzise und anspruchsvolle spritzgießtechnische Projekte für die verschiedensten Branchen realisieren.

Die jetzt erfolgende Investition von zehn Millionen Schweizer Franken in die Reinraumproduktion durch Trelleborg Sealing Solutions ist die logische Fortsetzung einer Erfolgsgeschichte, die vor beinahe 30 Jahren beginnt. Der Konzern, der 2011 die Schweizer Silcotech Switzerland AG erworben hat, führt damit auf globaler Ebene das kontinuierliche Wachstum fort, mit dem der Firmengründer den Schweizer Spezialisten für die Verarbeitung von Flüssigsilikon kontinuierlich in eine europäische Spitzenposition geführt hat.

Gewachsen bis in Europas Spitze

Es ist 1982, als ein Pharmariese bei einem Schweizer Werkzeugbauunternehmen die Herstellung eines Spritzgusswerkzeugs für die Fertigung eines Schnullers aus Silikon anfragt. Die industrielle Verarbeitung von Flüssigsilikon steckt zu dieser Zeit noch in den Kinderschuhen und die Technik ist weder ausgereift noch verbreitet und so leistet der Projektleiter damals echte Pionierarbeit. Zwei Jahre später macht er sich selbständig und gründet die Silcotech Switzerland AG auf 20 Quadratmetern angemieteter Fläche im Gebäude seines früheren Arbeitgebers.

Statt nur das Werkzeug herzustellen, liefert das junge Unternehmen das fertige Produkt und ist damit ein Pionier in der Verarbeitung von Flüssigsilikon. Aufgrund der universellen Materialeigenschaften ist das Material (LSR = Liquid Silicone Rubber) vielseitig einsetzbar und hat damit seinen Siegeszug durch verschiedenste Industriebereiche mit zahlreichen Produkten begonnen. Weil der Kunde mit den ersten Produkten aus Stein am Rhein zufrieden ist, platziert der Branchenriese ein zweites Produkt bei den Schweizern. Nun werden Nadelschutzkappen aus Flüssigsilikon produziert. Und als kurz darauf mit Dichtungen für Kaffeemaschinen ein Auftrag aus einer ganz anderen Branche eintrifft, ist der Erfolg der Silcotech Switzerland AG nicht mehr aufzuhalten.

Statt nur ein Werkzeug das fertige Produkt geliefert

Die Produktionsfläche wird schnell zu klein und 1989 baut man in der Nachbarschaft eine eigene Halle. Zwei Jahre später steigt der Bruder des Gründers mit in das Unternehmen ein, weil weitere Aufträge die Bücher füllen. Bereits vier weitere Jahre später benötigt man erneut mehr Platz. Ein Anbau für die Produktion mit einer Reinraumfertigung dokumentiert den steten aber trotzdem noch organischen Wachstumskurs des jungen Unternehmens. Mit einer ganzen Reihe verschiedenster Produkte aus unterschiedlichen Branchen ist die erweiterte Kapazität jedoch schnell wieder ausgelastet. Aufträge aus dem Medizinbereich, der Elektrotechnik oder dem Haushalts- und Sanitärbereich sorgen für einen gesunden Branchenmix. Dennoch ahnt man zu dieser Zeit in Stein am Rhein nicht, was noch alles an Aufträgen und geforderten Stückzahlen kommen wird.

Unterdessen werden bereits Kleinkomponenten und ganze Baugruppen gefertigt. Für die Automobilbranche werden Zündkerzenstecker, deren Alustab gebogen wird, umspritzt, danach Federn montiert und das ganze anschließend mit zwei Halbschalen aus Thermoplast vollautomatisch montiert. Mit dieser Automationstechnik steigt das Unternehmen endgültig in die Champions League der Flüssigsilikonverarbeitung auf. Große Stückzahlen müssen termintreu und fehlerfrei beim Kunden angeliefert werden. Auf dem Nachbargrundstück wird eine weitere Fertigungshalle genutzt, in der bei klimatisierter, konstanter Temperatur produziert wird. Millionen Zündkerzenstecker jährlich, die in den V6- und V8-Motoren eines süddeutschen Premiumherstellers verbaut sind, belegen, wie gut die Trelleborg Sealing Solutions Silcotech Switzerland AG ihr Metier, den Werkzeugbau und den Fertigungsprozess beherrscht.

Für die Automobilindustrie stellt Trelleborg Sealing Solutions Silcotech Switzerland AG heute beispielsweise Schutzmäntel für Zündkerzenstecker, Schalterabdeckungen oder Dichtungen für Sensoren für Seitenairbags aus dem niedrigviskosen und heißvulkanisierenden Zwei-Komponenten-Werkstoff her. In der Medizintechnik fertigt man unter anderem Membranen, Septen, Masken, O-Ringe und sonstige kundenspezifische Präzisionsformteile. Im Babycare-Bereich sind es technische Teile für Milchabsaugpumpen, sowie spezielle Trink- und Beruhigungsschnuller oder Brusthütchen aus LSR. Ein weiterer Einsatzbereich ist die Haushalts- und Sanitärtechnik mit Dichtringen, Strahleinsätzen für Duscharmaturen oder Dichtungen für Mischbatterien.

Werkzeuge designen und endbearbeiten

Das, was die Schweizer so unvergleichlich gut macht, ist ihre Innovationskraft, die hochgenaue Arbeitsweise und ihre Kompetenz im Werkzeugbau. Die Werkzeuge werden unter der Regie von erfahrenen Experten hergestellt. "Wir konstruieren das Werkzeug und nehmen auch das Finish selbst vor", erläutert Matthias Jakob, Geschäftsführer der Trelleborg Sealing Solutions Silcotech Switzerland AG, bescheiden. Die hauseigene Feinstbearbeitung der Werkzeuge auf das Endmaß durch Schleifen, Polieren oder Läppen setzt das Design und die Konstruktion der Werkzeuge schließlich in die Realität um. Zusammen mit der zuverlässigen und prozesssicheren Entformung der anspruchsvollen, oft hochkomplexen Teile macht dies die Besonderheit des Unternehmens aus. So werden beispielsweise Zieharmonikaformen eines Faltenbalgs vollautomatisch mit einem Handlingsystem und Spezialgreifern zuverlässig und gratfrei entformt. "Herausforderungen, die unsere Kreativität für neue Prozesse und Lösungsansätze in immer neue Dimensionen vorantreiben", meint Jakob.

Diese Kompetenz zeigt sich auch in der Fertigung von Brusthütchen, die als Stillhilfe für junge Mütter verwendet werden. Die glasklare Optik des Produkts entsteht durch hochglanzpolierte Werkzeugoberflächen. Direkt angespritzt, ohne Überlauf oder Nacharbeit, entstehen Brusthütchen ohne Abfallprodukte. Die sphärische Haupttrennung und die vier ebenso sphärischen Sauglöcher praktisch gratfrei herzustellen ist schon eine besondere Herausforderung. "Durch die Teilgeometrie und die hohen Anforderungen an die Teilqualität ist eine besonders clevere Werkzeugkonstruktion sowie eine ausgereifte Fertigung einschließlich durchdachter Entformtechnik notwendig", betont Jakob schmunzelnd. Mehrere Millionen Brusthütchen verlassen jährlich die unscheinbar in einer Ecke stehende Spritzgussmaschine.

Kleinste Schussgewichte sicher injizieren

Neue Herausforderungen aus der Automobilindustrie und deren Zulieferer fordern die Mitarbeiter der Trelleborg Sealing Solutions Silcotech zu innovativen Lösungen im Grenzbereich des technisch Machbaren heraus. So fertigt man für einen süddeutschen Tier 1 Automobilzulieferer kleinste Silikondichtungen für Drucktaster und Kurzhubtaster, die jeder Autofahrer von den Bedienknöpfen im Armaturenbrett und im Lenkrad kennt. Speziell für solche Mikroteile, die nur wenige Hundertstelgramm wiegen und mit Fingern beinahe nicht zu greifen sind, wurde ein eigener Mikroinjektor entwickelt, um sehr kleine Schussgewichte kontrolliert spritzgießen zu können. Rund 40 Millionen Stück produzieren die Schweizer von den Miniteilchen jährlich.

Ebenso kompetent werden bei Trelleborg Sealing Solutions Silcotech Switzerland AG Teile in 2K-Fertigungstechnik gefertigt. Thermoplastteile werden in der gleichen Maschine unmittelbar mit Silikon überspritzt. Auch hier hat sich das Unternehmen über die Jahre ein fundiertes Fachwissen erarbeitet, dieses in zahllosen Anwendungen erfolgreich umgesetzt und die technologischen Möglichkeiten kontinuierlich immer weiter gesteigert und perfektioniert. An die dabei kompromisslos geforderte Präzision gibt es keine Zugeständnisse. Schließlich soll ein Produkt beispielsweise als Teil eines Seitenairbagsensors von Millionen Pkw später Leben retten können. "Solche Herausforderungen lösen wir gern, auch wenn wir dabei das Außergewöhnliche zum Alltäglichen machen müssen", so Jakob abschließend. Eingebunden in den Konzernverbund und in die globalen Aktivitäten von Trelleborg Sealing Solutions freuen sich die Schweizer auf weitere Herausforderungen.

Firmeninfo zu Trelleborg Sealing Solutions Silcotech Switzerland AG

Formteile aus Flüssigsilikon

Das Schweizer Präzisionsunternehmen Silcotech Switzerland AG gehört seit 2011 zu Trelleborg Sealing Solutions und ist einer der bedeutendsten Verarbeiter von Flüssigsilikon in Europa mit Joint-Venture Beteiligungen in Osteuropa, Spanien und China. Für Kunden aus der Automobilindustrie, der Medizintechnik- und Pharmaindustrie sowie der Elektrotechnik entstehen in höchster technologischer Kompetenz und mit großem Know-How hochpräzise und komplexe LSR-Formteile sowie Mehrkomponententeile. Durch leistungsfähigen Werkzeugbau, ausgereifte 2K-Technik und vollautomatische Produktion fertigt Trelleborg Sealing Solutions Silcotech Switzerland AG Spritzgussteile für viele Anwendungen wie beispielsweise Stillhilfeprodukte, medizinische Schnuller, Formteile für Inhaler, Septen, Airbag-Sensoren oder Zündkerzenstecker. Speziell für die vielen Mikroteile wurde ein eigener Mikroinjektor entwickelt, um sehr kleine Schussgewichte kontrolliert spritzgießen zu können.
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