Der österreichische Kunststoffkisten-Hersteller und Poolbetreiber STECO INTERNATIONAL POOL LOGISTICS beschäftigt sich schon seit längerem mit dem Einsatz der RFID-Technologie in Mehrwegpoolsystemen. Das übergeordnete Ziel bestand dabei darin, das eigene Poolsystem noch präziser und effizienter steuern zu können. Durch eine maßgeschneiderte Identifikations- und Nachverfolgungslösung ist dies heute möglich. Auf Basis einer umfangreichen Prozess- und Bedarfsanalyse wurde von Schreiner LogiData ein spezielles Inmold-Identlabel entwickelt, das die Barcode- und RFID-Technologie miteinander kombiniert und so alle wichtigen Daten gleich mehrfach verfügbar macht. Das Label wird im Spritzgussverfahren schon bei der Herstellung in die Kunststoffkiste integriert. So ist es durch eine feste Kunststoffschicht vor äußeren Einflüssen geschützt. Die neu gekennzeichneten Kisten lassen sich im Ablauf weitaus besser steuern und optimieren die Logistikprozesse über das gesamte Poolsystem hinweg.
Jeden Tag werden in Deutschland mehrere Millionen Mehrwegtransportverpackungen und Mehrwegtransportbehälter bewegt und verteilt. Je mehr Parteien sich an einem solchen Mehrweg-Pool-System beteiligen, je offener ein System ist und je mehr Transaktionen durchgeführt werden, umso komplexer gestalten sich die Steuerungs- und Kontrollmethoden. Seit geraumer Zeit ist man bestrebt, eine höhere Transparenz in die Steuerung von derartigen Systemen zu bringen und das Controlling zu verbessern. Ein wichtiger Faktor zur Erreichung dieses Ziels ist die RFID-Technologie.
Einige wenige Mehrwegtransportbehälter werden schon seit jeher mit Transpondern gekennzeichnet. Dabei kommen sowohl sogenannte Hard-Tags (fest in ABS- oder PU-Gehäuse eingegossene Transponder) als auch die klassischen, selbstadhäsiven Smart-Label zum Einsatz. Ihr Nachteil besteht jedoch darin, dass sie nicht fester Bestandteil des zu kennzeichnenden Objektes sind. Insbesondere dort, wo Anforderungen wie dauerhafte Beständigkeit oder äußere Formfaktoren erfüllt werden müssen, ist ihre Anwendbarkeit demnach nur beschränkt gegeben.
Aus diesem Grund setzt sich Schreiner LogiData im Verbund mit der Schreiner Group schon seit mehreren Jahren mit dem Thema Entwicklung von Inmold-fähigen ((rfid))- und Code-Labeln auseinander. Zielsetzung ist dabei, den Transponder schon bei dem Produktionsprozess eines Kunststoffspritzgussteils zu integrieren. Der Vorteil besteht darin, dass das Etikett durch das sogenannte „Hinterspritzen“ von vornherein unlösbar mit einem Objekt, etwa mit einer Kunststoffsteige, verbunden wird. Nachfolgenden Prozessen, wie z.B. dem Reinigen, hält es deutlich besser stand als ein nachträglich aufgebrachtes ((rfid))-Label.
Auch in Bezug auf die Einhaltung von Hygienevorschriften in der Lebensmittel- oder Pharmalogistik bietet das ((rfid))-Inmold-Label einige Vorzüge gegenüber der Klebevariante. Durch die Integration der RFID-Technologie während des Produktionsprozesses kann nicht nur das nachträgliche, oftmals kostenintensive, Kennzeichnen entfallen, es wird auch von Anfang an eine quasi „fälschungssichere RFID-Infrastruktur“ geschaffen.
Das Hinterspritzen eines Tags – etwa in ein Mehrwegtransportbehältnis – stellt dabei jedoch besondere Anforderungen an das Identifikationsmedium – nicht nur in Bezug auf die Materialauswahl. Ein Standard-((rfid))-Label hätte bei solchen Prozessen keine dauerhafte Überlebenschance.
Doch bis zu einem „intelligenten“, mit RFID-Technologie versehenen Spritzgussteil, welches stabil den späteren Prozessen standhält, ist es ein langer Weg. Eine besondere Herausforderung bei der Integration eines ((rfid))-Inmold-Labels stellt schon der Herstellungsprozess des Spritzgussteiles an sich dar. Um eine beständige Verbindung mit dem Spritzgussteil eingehen zu können, bedarf es einer spezifischen Materialzusammenstellung. Diese muss auf Temperatur- und sonstige produktionstechnische Besonderheiten abgestimmt sein.
Damit ferner die Transponderfunktionalität gewährleistet ist, muss u.a. ein Antennendesign gewählt werden, welches trotz temperaturbedingter Schrumpfprozesse während der Produktion im harten Alltagsbetrieb immer noch einwandfrei funktioniert.
Qualität hat damit nicht nur vor, sondern auch während und nach dem Herstellungsprozess oberste Priorität. Insbesondere nach dem Produktionsprozess muss der Transponder viele Anforderungen meistern: Seine Qualitätsgarantie beträgt fünf Jahre – weder mechanische, chemische noch thermische Belastungen sollten ihn im Laufe eines Lebenszyklus beeinträchtigen. Gleichzeitig darf seine „Anwesenheit“ die Stabilität und Funktionalität des Objektes wie etwa dessen Stapelfähigkeit und -belastbarkeit nicht beinträchtigen.
Die diskutierten Aspekte verdeutlichen die Ansprüche und die Komplexität des Themas „Inmold“. Letzteres macht sich dadurch bemerkbar, dass es nicht den typischen Herstellungsprozess von Spritzgussteilen gibt. Hier sind in der Regel kundenindividuelle Anpassungen von Materialien, Antennendesign, Spritzgusswerkzeug und Labelaufbau erforderlich. Durch Kooperationen zwischen Spritzgießern, Werkzeugbauern, Poolbetreibern, Mehrwegtransportbehälter-Anwendern und Labelentwicklern entstehen effektive Lösungen.
Jeden Tag werden in Deutschland mehrere Millionen Mehrwegtransportverpackungen und Mehrwegtransportbehälter bewegt und verteilt. Je mehr Parteien sich an einem solchen Mehrweg-Pool-System beteiligen, je offener ein System ist und je mehr Transaktionen durchgeführt werden, umso komplexer gestalten sich die Steuerungs- und Kontrollmethoden. Seit geraumer Zeit ist man bestrebt, eine höhere Transparenz in die Steuerung von derartigen Systemen zu bringen und das Controlling zu verbessern. Ein wichtiger Faktor zur Erreichung dieses Ziels ist die RFID-Technologie.
Einige wenige Mehrwegtransportbehälter werden schon seit jeher mit Transpondern gekennzeichnet. Dabei kommen sowohl sogenannte Hard-Tags (fest in ABS- oder PU-Gehäuse eingegossene Transponder) als auch die klassischen, selbstadhäsiven Smart-Label zum Einsatz. Ihr Nachteil besteht jedoch darin, dass sie nicht fester Bestandteil des zu kennzeichnenden Objektes sind. Insbesondere dort, wo Anforderungen wie dauerhafte Beständigkeit oder äußere Formfaktoren erfüllt werden müssen, ist ihre Anwendbarkeit demnach nur beschränkt gegeben.
Aus diesem Grund setzt sich Schreiner LogiData im Verbund mit der Schreiner Group schon seit mehreren Jahren mit dem Thema Entwicklung von Inmold-fähigen ((rfid))- und Code-Labeln auseinander. Zielsetzung ist dabei, den Transponder schon bei dem Produktionsprozess eines Kunststoffspritzgussteils zu integrieren. Der Vorteil besteht darin, dass das Etikett durch das sogenannte „Hinterspritzen“ von vornherein unlösbar mit einem Objekt, etwa mit einer Kunststoffsteige, verbunden wird. Nachfolgenden Prozessen, wie z.B. dem Reinigen, hält es deutlich besser stand als ein nachträglich aufgebrachtes ((rfid))-Label.
Auch in Bezug auf die Einhaltung von Hygienevorschriften in der Lebensmittel- oder Pharmalogistik bietet das ((rfid))-Inmold-Label einige Vorzüge gegenüber der Klebevariante. Durch die Integration der RFID-Technologie während des Produktionsprozesses kann nicht nur das nachträgliche, oftmals kostenintensive, Kennzeichnen entfallen, es wird auch von Anfang an eine quasi „fälschungssichere RFID-Infrastruktur“ geschaffen.
Das Hinterspritzen eines Tags – etwa in ein Mehrwegtransportbehältnis – stellt dabei jedoch besondere Anforderungen an das Identifikationsmedium – nicht nur in Bezug auf die Materialauswahl. Ein Standard-((rfid))-Label hätte bei solchen Prozessen keine dauerhafte Überlebenschance.
Doch bis zu einem „intelligenten“, mit RFID-Technologie versehenen Spritzgussteil, welches stabil den späteren Prozessen standhält, ist es ein langer Weg. Eine besondere Herausforderung bei der Integration eines ((rfid))-Inmold-Labels stellt schon der Herstellungsprozess des Spritzgussteiles an sich dar. Um eine beständige Verbindung mit dem Spritzgussteil eingehen zu können, bedarf es einer spezifischen Materialzusammenstellung. Diese muss auf Temperatur- und sonstige produktionstechnische Besonderheiten abgestimmt sein.
Damit ferner die Transponderfunktionalität gewährleistet ist, muss u.a. ein Antennendesign gewählt werden, welches trotz temperaturbedingter Schrumpfprozesse während der Produktion im harten Alltagsbetrieb immer noch einwandfrei funktioniert.
Qualität hat damit nicht nur vor, sondern auch während und nach dem Herstellungsprozess oberste Priorität. Insbesondere nach dem Produktionsprozess muss der Transponder viele Anforderungen meistern: Seine Qualitätsgarantie beträgt fünf Jahre – weder mechanische, chemische noch thermische Belastungen sollten ihn im Laufe eines Lebenszyklus beeinträchtigen. Gleichzeitig darf seine „Anwesenheit“ die Stabilität und Funktionalität des Objektes wie etwa dessen Stapelfähigkeit und -belastbarkeit nicht beinträchtigen.
Die diskutierten Aspekte verdeutlichen die Ansprüche und die Komplexität des Themas „Inmold“. Letzteres macht sich dadurch bemerkbar, dass es nicht den typischen Herstellungsprozess von Spritzgussteilen gibt. Hier sind in der Regel kundenindividuelle Anpassungen von Materialien, Antennendesign, Spritzgusswerkzeug und Labelaufbau erforderlich. Durch Kooperationen zwischen Spritzgießern, Werkzeugbauern, Poolbetreibern, Mehrwegtransportbehälter-Anwendern und Labelentwicklern entstehen effektive Lösungen.
