In der hochpräzisen Fertigung moderner Motoren ist jede Abweichung eine potenzielle Fehlerquelle. In der Motoren-Manufaktur der BMW Group in München setzt man deshalb auf intelligente Werkerassistenz. Das ultraschallbasierte Positionserkennungssystem von Sarissa, speziell in Kombination mit der Softwarelösung PositionBox, sorgt dort für millimetergenaue Montage und maximale Prozesssicherheit.
Intelligente Kontrolle für höchste Qualitätsanforderungen
Die Herausforderung in der Montage komplexer Motorbauteile besteht unter anderem in der exakten Platzierung von Lagerschalen im Kurbelgehäuse. Diese Bauteile unterscheiden sich häufig in ihrer Materialstärke und Position. Um sicherzustellen, dass jede Lagerschale exakt an ihrer vorgesehenen Stelle eingesetzt wird, nutzt BMW das Sarissa System zur Positionsüberwachung und Rückmeldung in Echtzeit.
Im Einsatz sind dabei drei zentrale Komponenten: Der Sarissa Positionsempfänger, ein Werkzeugsender sowie die Software PositionBox. Gemeinsam ermöglichen sie eine präzise Koordinatenbestimmung im Raum. Bei BMW wird dieses System mit einem Codeleser kombiniert, auf welchem der Werkzeugsender montiert ist.
So funktioniert die PositionBox im Produktionsalltag
Vor dem Einsetzen der Lagerschalen wird der Lagerstuhl vermessen und die individuell passenden Bauteile werden definiert. Der Werker legt diese Lagerschalen manuell an die vorgegebenen Stellen. Im nächsten Schritt scannt er den aufgedruckten DataMatrix-Code jeder Lagerschale. Die PositionBox prüft in Verbindung mit der SPS (speicherprogrammierbaren Steuerung), ob sich das richtige Bauteil an der korrekten Position befindet.
Befindet sich eine Lagerschale an der falschen Stelle, stoppt das System den Prozess. Der Werker erhält eine visuelle Rückmeldung am Bildschirm und kann den Fehler umgehend korrigieren. Erst wenn alle Bauteile korrekt platziert wurden, gibt die Software die Station frei und der Motorblock kann weitertransportiert werden.
Zwei Stationen, ein System, durchgängig präzise
Die Montage der Lagerschalen erfolgt in zwei aufeinanderfolgenden Stationen. Nach der Kontrolle und Bestätigung der oberen Lagerschalen folgt der nächste Schritt an Station zwei. Dort werden die unteren Lagerschalen ebenfalls durch DataMatrix-Codes identifiziert. Das Besondere an dieser Applikation besteht darin, dass – anders als bei der üblichen Verwendung der Sarissa-Sensorik – nicht die Position des Werkzeugs, in diesem Fall des Codescanners, an die Steuerung übermittelt wird, sondern die Position des erfassten Codes. Da der QR-Code direkt auf die Lagerschale gelasert wurde, entspricht seine Position exakt der Einbaulage der Lagerschale im Motorblock.
Durch die zuverlässige Ortung und intelligente Datenverarbeitung wird jeder Montageschritt lückenlos kontrolliert. So ist sichergestellt, dass alle Komponenten fehlerfrei eingebaut werden.
Qualitätssicherung mit Weitblick
Die Integration der Sarissa PositionBox in die Fertigungslinie von BMW unterstreicht seit 2017 die Bedeutung intelligenter Assistenzsysteme für die Industrie 4.0. Die Kombination aus millimetergenauer Positionserkennung, automatisierter Fehlererkennung und protokollierter Bestätigung sorgt nicht nur für eine hohe Produktqualität, sondern auch für eine nachhaltige Senkung von Nacharbeits- und Reklamationskosten.
Intelligente Kontrolle für höchste Qualitätsanforderungen
Die Herausforderung in der Montage komplexer Motorbauteile besteht unter anderem in der exakten Platzierung von Lagerschalen im Kurbelgehäuse. Diese Bauteile unterscheiden sich häufig in ihrer Materialstärke und Position. Um sicherzustellen, dass jede Lagerschale exakt an ihrer vorgesehenen Stelle eingesetzt wird, nutzt BMW das Sarissa System zur Positionsüberwachung und Rückmeldung in Echtzeit.
Im Einsatz sind dabei drei zentrale Komponenten: Der Sarissa Positionsempfänger, ein Werkzeugsender sowie die Software PositionBox. Gemeinsam ermöglichen sie eine präzise Koordinatenbestimmung im Raum. Bei BMW wird dieses System mit einem Codeleser kombiniert, auf welchem der Werkzeugsender montiert ist.
So funktioniert die PositionBox im Produktionsalltag
Vor dem Einsetzen der Lagerschalen wird der Lagerstuhl vermessen und die individuell passenden Bauteile werden definiert. Der Werker legt diese Lagerschalen manuell an die vorgegebenen Stellen. Im nächsten Schritt scannt er den aufgedruckten DataMatrix-Code jeder Lagerschale. Die PositionBox prüft in Verbindung mit der SPS (speicherprogrammierbaren Steuerung), ob sich das richtige Bauteil an der korrekten Position befindet.
Befindet sich eine Lagerschale an der falschen Stelle, stoppt das System den Prozess. Der Werker erhält eine visuelle Rückmeldung am Bildschirm und kann den Fehler umgehend korrigieren. Erst wenn alle Bauteile korrekt platziert wurden, gibt die Software die Station frei und der Motorblock kann weitertransportiert werden.
Zwei Stationen, ein System, durchgängig präzise
Die Montage der Lagerschalen erfolgt in zwei aufeinanderfolgenden Stationen. Nach der Kontrolle und Bestätigung der oberen Lagerschalen folgt der nächste Schritt an Station zwei. Dort werden die unteren Lagerschalen ebenfalls durch DataMatrix-Codes identifiziert. Das Besondere an dieser Applikation besteht darin, dass – anders als bei der üblichen Verwendung der Sarissa-Sensorik – nicht die Position des Werkzeugs, in diesem Fall des Codescanners, an die Steuerung übermittelt wird, sondern die Position des erfassten Codes. Da der QR-Code direkt auf die Lagerschale gelasert wurde, entspricht seine Position exakt der Einbaulage der Lagerschale im Motorblock.
Durch die zuverlässige Ortung und intelligente Datenverarbeitung wird jeder Montageschritt lückenlos kontrolliert. So ist sichergestellt, dass alle Komponenten fehlerfrei eingebaut werden.
Qualitätssicherung mit Weitblick
Die Integration der Sarissa PositionBox in die Fertigungslinie von BMW unterstreicht seit 2017 die Bedeutung intelligenter Assistenzsysteme für die Industrie 4.0. Die Kombination aus millimetergenauer Positionserkennung, automatisierter Fehlererkennung und protokollierter Bestätigung sorgt nicht nur für eine hohe Produktqualität, sondern auch für eine nachhaltige Senkung von Nacharbeits- und Reklamationskosten.
