Die Zeiten, in denen man einfach ein gutes Produkt und vielleicht noch ein gutes Marketing haben musste, um als Unternehmen erfolgreich zu sein, sind lange vorbei. Industrieunternehmen sehen sich heute einer Reihe von Herausforderungen gegenüber gestellt, von denen jede einzelne das Potenzial zum Scheitern in sich birgt: Globalisierung hat die Welt kleiner und das verfügbare Angebot um ein Vielfaches größer gemacht, Konkurrenz aus billig produzierenden Ländern hat eine Abwärtsspirale bei den Preisen ausgelöst, während die Anforderungen an Qualität steigen, immer kürzere Produktlebenszyklen erfordern immer mehr Flexibilität. Gleichzeitig zeigt die Betrachtung des Verbraucherpreis- und des Herstellerpreisindex in den OECD-Ländern ein Ungleichgewicht zwischen Preis- und Kostenentwicklung, die bedingt ist durch erhöhte Bearbeitungskosten, d.h. die Kosten für Personal, Rohstoffe, Steuern, Maschinen und Ausrüstungen steigt schneller als der Preis der verkauften Produkte – es entsteht eine Lücke, die schnell zum unternehmerischen Risiko wird. Eine Lösung ist die Erhöhung der Effizienz, was in der Konsequenz zu einer gesteigerten Produktivität führt.
Forschung und Entwicklung als zentrale Bausteine
Sandvik Coromant hat es sich zur Aufgabe gemacht, die Produktivität seiner Kunden zu verbessern und so die entstandene „Produktivitätslücke“ zu schließen – durch die Entwicklung von Know-how, neuen Produkten und Technologien. Darum investiert der Sandvik-Konzern im Vergleich zu anderen Unternehmen der Branche im Durchschnitt doppelt so viel in Forschung und Entwicklung: Rund 5 % des Gesamtumsatzes gibt zum Beispiel Sandvik Coromant für diesen Bereich aus, eine weitere Erhöhung ist kurzfristig geplant. Die Palette reicht hierbei von der Metall-Schneidstofftechnologie bis hin zur Anwendungsentwicklung, einschließlich Prototyperstellung, Leistungstests der Ausführungen, Fertigungsvorbereitung und Arbeitsroutinen. Durch die ständige und langfristig angelegte Produktentwicklung und die Forschung auf allen wichtigen Gebieten in der Metallbearbeitung haben die Kunden des Unternehmens immer Zugriff auf modernste Werkzeuge und Bearbeitungsmethoden.
Die Entwicklungsarbeit erfolgt in enger Zusammenarbeit sowohl mit den Kunden als auch Werkzeugmaschinenherstellern. Auch mit Universitäten, Instituten und anderen Gesellschaften wird weltweit eng kooperiert. Das Resultat: Jährlich werden über 2.000 neue oder aktualisierte Produkte eingeführt, über 50 % des Umsatzes macht Sandvik Coromant mit Produkten, die jünger als 5 Jahre sind. Mindestens 70 % der Produkte sind patentiert, aktuell hält das Unternehmen ca. 2.000 Patente.
Application Center sichern Zukunft
Ein weiterer Baustein der Bemühungen um Forschung und Entwicklung sind die so genannten Application Center. Aufgrund der Notwendigkeit, trotz kürzerer Produktlebenszyklen die Produktivität zu steigern, wachsen auch die Anforderungen an die Zerspanungstechnik und an das dazugehörige Anwendungswissen. Hier sind komplexe Lösungen statt nur Produkte gefragt. Das Ziel der von Sandvik Coromant eingerichteten und in der Branche einzigartigen Application Center ist es deshalb, in enger Zusammenarbeit mit Kunden zukunftsweisende Konzepte und stabile Prozesslösungen für bestimmte Branchen zu entwickeln, die die Produktivität verbessern und die Produktionskosten reduzieren. Internationale Application Center gibt es zurzeit in den Bereichen Luftfahrt, Formen- und Gesenkbau sowie für die Automobilbranche, mit Schwerpunkt Deutschland. In Bietigheim werden in Kooperation mit Autoherstellern neue Bearbeitungstechnologien entwickelt, die mit dazu beitragen, die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Automobilindustrie zu erhalten und zu stärken.
Ebenfalls speziell auf Kundenbedürfnisse zugeschnitten sind die so genannten Productivity Center, von denen es weltweit 21 gibt. Hier findet zwar keine Forschung statt, aber die Productivity Center dienen dazu, Kunden, Vertragshändler und Mitarbeiter über neueste Entwicklungen zu informieren und zu neuen Technologien zu schulen. Dazu gehören auch innovative Prozesse wie Hard Part Turning (HPT), Bearbeitung mit Hochdruckkühlmitteln (HPC=High Pressure Coolant), MultiTask-Bearbeitung sowie Drehfräsen.
Innovative Bearbeitungsmethoden
Eine neue Entwicklung von Sandvik Coromant ist beispielsweise CoroTurn HP. Bei den meisten neuen Maschinen ist heute eine Bearbeitung unter der Verwendung von Hochdruckkühlmitteln bis 70 bar möglich Vor allem In Kombination mit dem Werkzeugwechselsystem Coromant Capto ermöglicht CoroTurn HP eine sichere Spankontrolle und eine prozesssichere Bearbeitung aller Werkstoffe. Beim Schruppen schwieriger Materialien kann die Standzeit um bis zu +50 % erhöht werden, und das bei einer höheren Schnittgeschwindigkeit von bis zu +20%.
Ein weiteres aktuelles Thema ist Drehfräsen. Durch den zunehmenden Einsatz von MultiTask-Maschinen wird auch das Drehfräsen, das allerdings viele Risiken in sich birgt, immer populärer. Hier bietet Sandvik Coromant neben geeigneten Produkten Schulungen zu konkrete Anwendungslösungen an.
Auch für das immer mehr verbreitete Hartdrehen hat Sandvik Coromant komplexe Lösungen im Angebot. Perfekt geeignet ist hier vor allem die patentierte Wiper-Technologie mit innovativen und hoch produktiven Wendeschneidplatten zum Vor- und Fertigdrehen. Der Wiper-Effekt wird dadurch erzielt, dass der Eckenradius innerhalb der ISO-Toleranzen in bis zu fünf Radien aufgeteilt wird, wobei die zurückliegenden Radien die Schlichtfunktion übernehmen. Das ermöglicht eine Verdoppelung des Vorschubes bei gleich bleibender Oberflächengüte bzw. eine doppelt so gute Oberfläche bei gleicher Bearbeitungszeit – und damit eine erhebliche Steigerung der Produktivität. Mit -WH und -WG wurden zwei speziell für das Hartdrehen optimierte Wipergeometrien entwickelt. Die neueste Entwicklung von Sandvik Coromant in diesem Bereich ist die so genannte Xcel-Geometrie, die Vorschübe bis 0,4 mm erlaubt und dabei immer noch Rz-Werte kleiner als 6,3 µm erreicht. Damit lässt sich im Vergleich mit früheren Schnittwerten eine radikale Reduzierung der Bearbeitungszeit bis zu 50 % und damit eine erhebliche Erhöhung der Produktivität erreichen – damit wird auch das Hartdrehen zum einem Plus in der Bilanz.
Forschung und Entwicklung als zentrale Bausteine
Sandvik Coromant hat es sich zur Aufgabe gemacht, die Produktivität seiner Kunden zu verbessern und so die entstandene „Produktivitätslücke“ zu schließen – durch die Entwicklung von Know-how, neuen Produkten und Technologien. Darum investiert der Sandvik-Konzern im Vergleich zu anderen Unternehmen der Branche im Durchschnitt doppelt so viel in Forschung und Entwicklung: Rund 5 % des Gesamtumsatzes gibt zum Beispiel Sandvik Coromant für diesen Bereich aus, eine weitere Erhöhung ist kurzfristig geplant. Die Palette reicht hierbei von der Metall-Schneidstofftechnologie bis hin zur Anwendungsentwicklung, einschließlich Prototyperstellung, Leistungstests der Ausführungen, Fertigungsvorbereitung und Arbeitsroutinen. Durch die ständige und langfristig angelegte Produktentwicklung und die Forschung auf allen wichtigen Gebieten in der Metallbearbeitung haben die Kunden des Unternehmens immer Zugriff auf modernste Werkzeuge und Bearbeitungsmethoden.
Die Entwicklungsarbeit erfolgt in enger Zusammenarbeit sowohl mit den Kunden als auch Werkzeugmaschinenherstellern. Auch mit Universitäten, Instituten und anderen Gesellschaften wird weltweit eng kooperiert. Das Resultat: Jährlich werden über 2.000 neue oder aktualisierte Produkte eingeführt, über 50 % des Umsatzes macht Sandvik Coromant mit Produkten, die jünger als 5 Jahre sind. Mindestens 70 % der Produkte sind patentiert, aktuell hält das Unternehmen ca. 2.000 Patente.
Application Center sichern Zukunft
Ein weiterer Baustein der Bemühungen um Forschung und Entwicklung sind die so genannten Application Center. Aufgrund der Notwendigkeit, trotz kürzerer Produktlebenszyklen die Produktivität zu steigern, wachsen auch die Anforderungen an die Zerspanungstechnik und an das dazugehörige Anwendungswissen. Hier sind komplexe Lösungen statt nur Produkte gefragt. Das Ziel der von Sandvik Coromant eingerichteten und in der Branche einzigartigen Application Center ist es deshalb, in enger Zusammenarbeit mit Kunden zukunftsweisende Konzepte und stabile Prozesslösungen für bestimmte Branchen zu entwickeln, die die Produktivität verbessern und die Produktionskosten reduzieren. Internationale Application Center gibt es zurzeit in den Bereichen Luftfahrt, Formen- und Gesenkbau sowie für die Automobilbranche, mit Schwerpunkt Deutschland. In Bietigheim werden in Kooperation mit Autoherstellern neue Bearbeitungstechnologien entwickelt, die mit dazu beitragen, die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Automobilindustrie zu erhalten und zu stärken.
Ebenfalls speziell auf Kundenbedürfnisse zugeschnitten sind die so genannten Productivity Center, von denen es weltweit 21 gibt. Hier findet zwar keine Forschung statt, aber die Productivity Center dienen dazu, Kunden, Vertragshändler und Mitarbeiter über neueste Entwicklungen zu informieren und zu neuen Technologien zu schulen. Dazu gehören auch innovative Prozesse wie Hard Part Turning (HPT), Bearbeitung mit Hochdruckkühlmitteln (HPC=High Pressure Coolant), MultiTask-Bearbeitung sowie Drehfräsen.
Innovative Bearbeitungsmethoden
Eine neue Entwicklung von Sandvik Coromant ist beispielsweise CoroTurn HP. Bei den meisten neuen Maschinen ist heute eine Bearbeitung unter der Verwendung von Hochdruckkühlmitteln bis 70 bar möglich Vor allem In Kombination mit dem Werkzeugwechselsystem Coromant Capto ermöglicht CoroTurn HP eine sichere Spankontrolle und eine prozesssichere Bearbeitung aller Werkstoffe. Beim Schruppen schwieriger Materialien kann die Standzeit um bis zu +50 % erhöht werden, und das bei einer höheren Schnittgeschwindigkeit von bis zu +20%.
Ein weiteres aktuelles Thema ist Drehfräsen. Durch den zunehmenden Einsatz von MultiTask-Maschinen wird auch das Drehfräsen, das allerdings viele Risiken in sich birgt, immer populärer. Hier bietet Sandvik Coromant neben geeigneten Produkten Schulungen zu konkrete Anwendungslösungen an.
Auch für das immer mehr verbreitete Hartdrehen hat Sandvik Coromant komplexe Lösungen im Angebot. Perfekt geeignet ist hier vor allem die patentierte Wiper-Technologie mit innovativen und hoch produktiven Wendeschneidplatten zum Vor- und Fertigdrehen. Der Wiper-Effekt wird dadurch erzielt, dass der Eckenradius innerhalb der ISO-Toleranzen in bis zu fünf Radien aufgeteilt wird, wobei die zurückliegenden Radien die Schlichtfunktion übernehmen. Das ermöglicht eine Verdoppelung des Vorschubes bei gleich bleibender Oberflächengüte bzw. eine doppelt so gute Oberfläche bei gleicher Bearbeitungszeit – und damit eine erhebliche Steigerung der Produktivität. Mit -WH und -WG wurden zwei speziell für das Hartdrehen optimierte Wipergeometrien entwickelt. Die neueste Entwicklung von Sandvik Coromant in diesem Bereich ist die so genannte Xcel-Geometrie, die Vorschübe bis 0,4 mm erlaubt und dabei immer noch Rz-Werte kleiner als 6,3 µm erreicht. Damit lässt sich im Vergleich mit früheren Schnittwerten eine radikale Reduzierung der Bearbeitungszeit bis zu 50 % und damit eine erhebliche Erhöhung der Produktivität erreichen – damit wird auch das Hartdrehen zum einem Plus in der Bilanz.
