Workshop Best-Practice MES
Um in Zeiten von Industrie 4.0 wettbewerbsfähig zu sein, braucht ein Fertigungsunternehmen mehr als nur gute Produkte. Vielmehr kommt es auf die effizienten und transparenten Produktions- und Geschäftsprozesse an. Anforderungen wie Termintreue, Flexibilität und kurze Lieferzeiten rücken immer mehr in den Vordergrund und konkurrieren mit den Zielgrößen Qualität und Kosten. Schlanke Prozesse und ganzheitliche IT-Unterstützung durch ein Manufacturing Execution System (MES) sichern das Bestehen im globalen Wettbewerb.
Wie das in der Praxis aussehen kann, erleben Sie bei den Workshops Best-Practice MES. Die Referenten – Führungskräfte mit langjährigen Erfahrungen – laden Sie in ihr Unternehmen ein und zeigen am eigenen Beispiel, wie sie mit Manufact uring Execution Systemen (MES) die Effizienz ihrer Fertigung nachhaltig gesteigert haben. Der nächste Workshop findet bei Hansgrohe SE in Schiltach statt.
Hansgrohe SE
Hansgrohe gehört mit einem Produktportfolio von Armaturen und Brausen der Marken Hansgrohe, Axor, Pharo und Pontos zu den wenigen Global Playern der Sanitärbranche. Weltweit beschäftigt das Unternehmen mit Stammsitz in Schiltach (Schwarzwald) und Produktionsstandorten in Deutschland, Frankreich, China, den Niederlanden und den USA rund 3.600 Mitarbeiter.
Zur Steigerung der Transparenz in der Fertigung entschied sich Hansgrohe bereits im Jahr 2013 für den Einsatz der MES-Lösung HYDRA in den Werken in Offenburg und Shanghai sowie am Stammsitz in Schiltach. Dort laufen aktuell die Module Maschinendaten (MDE), Betriebsdaten (BDE), Leitstand (HLS) und DNC-Einstelldaten.
Aus den erfassten Betriebs- und Maschinendaten berechnet HYDRA wichtige Kennzahlen zum aktuellen Fertigungsstand – eine optimale Datengrundlage für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess. Mit dem HYDRA-Leitstand realisiert Hansgrohe eine verlässliche Fertigungsplanung inkl. Schnittstelle zum überlagerten SAP-System. Die Einlastung der Fertigungsaufträge auf die einzelnen Maschinen erfolgt auf Basis von Echtzeitdaten und real verfügbarer Kapazitäten. Bei Bedarf (z.B. bei Störungen oder Maschinenausfällen) kann zeitnah reagiert und umgeplant werden. Durch die Übertragung von Einstelldaten an die Maschinen mittels HYDRA-DNC an Spritzgießmaschinen und Handlings-Roboter reduziert Hansgrohe zudem Rüstzeiten sowie manuelle Einstellfehler. HYDRA ist für die Mitarbeiter inzwischen zu einem wichtigen Werkzeug geworden und aus dem Fertigungsalltag nicht mehr wegzudenken. Langfristig plant Hansgrohe den Roll-Out aller eingesetzten HYDRA-Module auf alle Produktionsstandorte
Um in Zeiten von Industrie 4.0 wettbewerbsfähig zu sein, braucht ein Fertigungsunternehmen mehr als nur gute Produkte. Vielmehr kommt es auf die effizienten und transparenten Produktions- und Geschäftsprozesse an. Anforderungen wie Termintreue, Flexibilität und kurze Lieferzeiten rücken immer mehr in den Vordergrund und konkurrieren mit den Zielgrößen Qualität und Kosten. Schlanke Prozesse und ganzheitliche IT-Unterstützung durch ein Manufacturing Execution System (MES) sichern das Bestehen im globalen Wettbewerb.
Wie das in der Praxis aussehen kann, erleben Sie bei den Workshops Best-Practice MES. Die Referenten – Führungskräfte mit langjährigen Erfahrungen – laden Sie in ihr Unternehmen ein und zeigen am eigenen Beispiel, wie sie mit Manufact uring Execution Systemen (MES) die Effizienz ihrer Fertigung nachhaltig gesteigert haben. Der nächste Workshop findet bei Hansgrohe SE in Schiltach statt.
Hansgrohe SE
Hansgrohe gehört mit einem Produktportfolio von Armaturen und Brausen der Marken Hansgrohe, Axor, Pharo und Pontos zu den wenigen Global Playern der Sanitärbranche. Weltweit beschäftigt das Unternehmen mit Stammsitz in Schiltach (Schwarzwald) und Produktionsstandorten in Deutschland, Frankreich, China, den Niederlanden und den USA rund 3.600 Mitarbeiter.
Zur Steigerung der Transparenz in der Fertigung entschied sich Hansgrohe bereits im Jahr 2013 für den Einsatz der MES-Lösung HYDRA in den Werken in Offenburg und Shanghai sowie am Stammsitz in Schiltach. Dort laufen aktuell die Module Maschinendaten (MDE), Betriebsdaten (BDE), Leitstand (HLS) und DNC-Einstelldaten.
Aus den erfassten Betriebs- und Maschinendaten berechnet HYDRA wichtige Kennzahlen zum aktuellen Fertigungsstand – eine optimale Datengrundlage für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess. Mit dem HYDRA-Leitstand realisiert Hansgrohe eine verlässliche Fertigungsplanung inkl. Schnittstelle zum überlagerten SAP-System. Die Einlastung der Fertigungsaufträge auf die einzelnen Maschinen erfolgt auf Basis von Echtzeitdaten und real verfügbarer Kapazitäten. Bei Bedarf (z.B. bei Störungen oder Maschinenausfällen) kann zeitnah reagiert und umgeplant werden. Durch die Übertragung von Einstelldaten an die Maschinen mittels HYDRA-DNC an Spritzgießmaschinen und Handlings-Roboter reduziert Hansgrohe zudem Rüstzeiten sowie manuelle Einstellfehler. HYDRA ist für die Mitarbeiter inzwischen zu einem wichtigen Werkzeug geworden und aus dem Fertigungsalltag nicht mehr wegzudenken. Langfristig plant Hansgrohe den Roll-Out aller eingesetzten HYDRA-Module auf alle Produktionsstandorte
