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Wieso bleibt meine Produktionsanlage unter dem Leistungsoptimum? Diese Frage beschäftigt wohl jeden Fabrikmanager. Der globale Energietechnik- und Automatisierungskonzern ABB hat eine besonders clevere und erfolgreiche Lösung entwickelt, mit der seine Kunden Produktivitätseinbußen auf den Grund gehen und Ursachenanalyse betreiben können.
In einer so genannten 'Loss Map' auf Grundlage der visuellen Collaboration und Produktivitäts-Software Mindjet MindManager trägt der Fabrikmanager alle Faktoren zusammen, die sich auf die Produktionsleistung auswirken. Dieses branchenunabhängige Template füllt sich natürlich mit einer Unmenge von Informationen - oft sind es mehr als 4.000 Faktoren mit detaillierten Daten. Allerdings sorgt die übersichtliche, visuelle Darstellung in Form einer Mindmap für den nötigen Überblick. Die Mischung aus Detail und Gesamtsicht ermöglicht eine bessere Ursachenanalyse und zeigt die Bereiche mit dem größten Optimierungspotenzial auf.
Der Erfolg der neuen Methode kann sich sehen lassen: Eines der größten Unternehmen Neuseelands - dem Ursprungsland der 'Loss Map' - konnte seine Gesamtanlageneffektivität (OEE) um 22,4% steigern. Gleichzeitig sanken die Instandhaltungskosten pro Stück auf 35% und die Mitarbeiterzufriedenheit erhöhte sich von 66 auf 78%. Zudem stellte sich bei der Ursachenanalyse heraus, dass Projekte zur Verbesserung der Produktionsprozesse keinen Einfluss auf die Resultate zeigten oder sogar die Produktivität minderten. Hier konnte das Management rechtzeitig die Notbremse ziehen, Ressourcen freisetzen und sich auf wirklich wichtige Projekte konzentrieren. Diese positiven Erfahrungen haben ABB dazu veranlasst, die 'Loss Map' weltweit einzusetzen: 2009 wurden alle europäischen Management-Teams von ABB obligatorisch auf die Map trainiert, ebenso wie sämtliche Vertriebsleute, Fabrik- und Instandhaltungsmanager, Ingenieure, Disponenten und Richtmeister in Nordamerika, Australien und Neuseeland.
Als passionierter Mindmapper, der die Produktivitäts-Software auch als Dahsboard für seine tägliche Arbeit einsetzt, hat Barry Kleine, Global Reliability Manager der ABB Group und Ingenieur bei ABB Process Automation Service in Rotorua, Neuseeland, die 'Loss Map' entwickelt: "Ursprünglich wollte ich unser Unternehmenswissen so zusammentragen und aufbereiten, dass ich es beim Kunden klar und leicht verständlich präsentieren konnte. Dafür eignet sich Mindjet MindManager ideal."
Die 'Loss Map' entstand aus der Erkenntnis, dass die Beseitigung von Problemen immer teuer und zeitraubend ist und oft nur die Folgen, nicht aber die wahren Ursachen angeht. Eine Strategie, die auf konsequente Problemvermeidung zielt, hat dagegen das Potenzial, zu einer langfristigen, nachhaltigen Optimierung zu führen. Ein proaktiver Aktionsplan scheitert jedoch oft an zwei Faktoren: Hersteller wissen nicht, wo ihre echten Problembereiche sind, und sie haben keine oder unvollständige Daten zur Verfügung. Hier kommt die 'Loss Map' ins Spiel: Mit ihr lassen sich die KPIs (Key Performance Indicators) - die Zweige der Mindmap - mit dem größten Verbesserungspotenzial frühzeitig identifizieren und gezielt angehen. Beim Öffnen eines KPI-Zweigs (z.B. Produktionsrate oder Qualität) erhält der Fabrikmanager eine Liste der Faktoren, die den KPI negativ beeinflussen können. Diese schließen nicht nur das Equipment, sondern auch das Personal sowie Kommunikationsprozesse ein. Ein Abgleich der Faktoren mit Produktionsdaten und Benchmarks stellt dann schnell den Faktor heraus, auf den sich die Verbesserungsbemühungen konzentrieren sollten. Auf diese Weise verbessert sich die strategische Planung im Produktionsbetrieb.
Die 'Loss Map' vereinfacht darüber hinaus die Zusammenarbeit zwischen den Instandhaltungs-Teams von ABB und dem Produktionspersonal des Kunden. In der Map kann jeder Beteiligte seinen Input leisten: Prozesse bewerten, Prioritäten festlegen, Elemente hinzufügen, ändern oder auswählen. Auf diese Weise finden die Teams leichter einen Konsens und können einen gemeinsamen Aktionsplan erstellen.
Wissen, was genau in der Fabrik vor sich geht; Herausfinden, welche Faktoren genau für Leistungsverluste verantwortlich sind; Instandhaltungs- und Operationspläne, die auf Teamwork und Zusammenarbeit basieren - die 'Loss Map' hat schon einigen Kunden von ABB das Leben einfacher gemacht.
Über ABB
ABB (http://www.abb.com) ist führend in der Energie- und Automationstechnik. Das Unternehmen ermöglicht seinen Kunden in der Energieversorgung und der Industrie, ihre Leistung zu verbessern und gleichzeitig die Umweltbelastung zu reduzieren. Die Unternehmen der ABB-Gruppe sind in rund 100 Ländern tätig und beschäftigen etwa 117.000 Mitarbeiter.
In einer so genannten 'Loss Map' auf Grundlage der visuellen Collaboration und Produktivitäts-Software Mindjet MindManager trägt der Fabrikmanager alle Faktoren zusammen, die sich auf die Produktionsleistung auswirken. Dieses branchenunabhängige Template füllt sich natürlich mit einer Unmenge von Informationen - oft sind es mehr als 4.000 Faktoren mit detaillierten Daten. Allerdings sorgt die übersichtliche, visuelle Darstellung in Form einer Mindmap für den nötigen Überblick. Die Mischung aus Detail und Gesamtsicht ermöglicht eine bessere Ursachenanalyse und zeigt die Bereiche mit dem größten Optimierungspotenzial auf.
Der Erfolg der neuen Methode kann sich sehen lassen: Eines der größten Unternehmen Neuseelands - dem Ursprungsland der 'Loss Map' - konnte seine Gesamtanlageneffektivität (OEE) um 22,4% steigern. Gleichzeitig sanken die Instandhaltungskosten pro Stück auf 35% und die Mitarbeiterzufriedenheit erhöhte sich von 66 auf 78%. Zudem stellte sich bei der Ursachenanalyse heraus, dass Projekte zur Verbesserung der Produktionsprozesse keinen Einfluss auf die Resultate zeigten oder sogar die Produktivität minderten. Hier konnte das Management rechtzeitig die Notbremse ziehen, Ressourcen freisetzen und sich auf wirklich wichtige Projekte konzentrieren. Diese positiven Erfahrungen haben ABB dazu veranlasst, die 'Loss Map' weltweit einzusetzen: 2009 wurden alle europäischen Management-Teams von ABB obligatorisch auf die Map trainiert, ebenso wie sämtliche Vertriebsleute, Fabrik- und Instandhaltungsmanager, Ingenieure, Disponenten und Richtmeister in Nordamerika, Australien und Neuseeland.
Als passionierter Mindmapper, der die Produktivitäts-Software auch als Dahsboard für seine tägliche Arbeit einsetzt, hat Barry Kleine, Global Reliability Manager der ABB Group und Ingenieur bei ABB Process Automation Service in Rotorua, Neuseeland, die 'Loss Map' entwickelt: "Ursprünglich wollte ich unser Unternehmenswissen so zusammentragen und aufbereiten, dass ich es beim Kunden klar und leicht verständlich präsentieren konnte. Dafür eignet sich Mindjet MindManager ideal."
Die 'Loss Map' entstand aus der Erkenntnis, dass die Beseitigung von Problemen immer teuer und zeitraubend ist und oft nur die Folgen, nicht aber die wahren Ursachen angeht. Eine Strategie, die auf konsequente Problemvermeidung zielt, hat dagegen das Potenzial, zu einer langfristigen, nachhaltigen Optimierung zu führen. Ein proaktiver Aktionsplan scheitert jedoch oft an zwei Faktoren: Hersteller wissen nicht, wo ihre echten Problembereiche sind, und sie haben keine oder unvollständige Daten zur Verfügung. Hier kommt die 'Loss Map' ins Spiel: Mit ihr lassen sich die KPIs (Key Performance Indicators) - die Zweige der Mindmap - mit dem größten Verbesserungspotenzial frühzeitig identifizieren und gezielt angehen. Beim Öffnen eines KPI-Zweigs (z.B. Produktionsrate oder Qualität) erhält der Fabrikmanager eine Liste der Faktoren, die den KPI negativ beeinflussen können. Diese schließen nicht nur das Equipment, sondern auch das Personal sowie Kommunikationsprozesse ein. Ein Abgleich der Faktoren mit Produktionsdaten und Benchmarks stellt dann schnell den Faktor heraus, auf den sich die Verbesserungsbemühungen konzentrieren sollten. Auf diese Weise verbessert sich die strategische Planung im Produktionsbetrieb.
Die 'Loss Map' vereinfacht darüber hinaus die Zusammenarbeit zwischen den Instandhaltungs-Teams von ABB und dem Produktionspersonal des Kunden. In der Map kann jeder Beteiligte seinen Input leisten: Prozesse bewerten, Prioritäten festlegen, Elemente hinzufügen, ändern oder auswählen. Auf diese Weise finden die Teams leichter einen Konsens und können einen gemeinsamen Aktionsplan erstellen.
Wissen, was genau in der Fabrik vor sich geht; Herausfinden, welche Faktoren genau für Leistungsverluste verantwortlich sind; Instandhaltungs- und Operationspläne, die auf Teamwork und Zusammenarbeit basieren - die 'Loss Map' hat schon einigen Kunden von ABB das Leben einfacher gemacht.
Über ABB
ABB (http://www.abb.com) ist führend in der Energie- und Automationstechnik. Das Unternehmen ermöglicht seinen Kunden in der Energieversorgung und der Industrie, ihre Leistung zu verbessern und gleichzeitig die Umweltbelastung zu reduzieren. Die Unternehmen der ABB-Gruppe sind in rund 100 Ländern tätig und beschäftigen etwa 117.000 Mitarbeiter.
