Die Senkung von Energieverbrauch und Emissionen ist ein wichtiges Ziel in vielen Industriesegmenten. Thermoplastische Polymerkomponenten sind für das moderne Leichtbaudesign der Schlüssel für eine nachhaltige Umsetzung im Kontext der CO2-Betrachtung.
Die Simulation von Prozessen, Systemen und Produkten gewinnt hierbei zunehmend an Bedeutung. Die Digitale Zusammenarbeit während der Entwurfsphase komplexer Produkte muss alle Aspekte des Konzeptentwurfs, der Prozessgestaltung und des Compliance-Managements umfassen. Für die Materialauswahl, Festigkeitsbetrachtung und erweiterte CAE-Simulationen (Computer Aided Engineering), z.B. für Crash, Verformung und Umformung, sind fortschrittliche Materialmodelle erforderlich, die materialspezifisch, konsistent und vollständig sein müssen. Technologisches Potenzial liegt im Einsatz einer neuartigen Softwarelösung für die Bereitstellung und Rückverfolgbarkeit von Werkstoffdaten, sowie daraus abgeleiteten konsistenten Materialmodellen, so dass Materialauswahl, Prozess- und Systemsimulationen im Umfeld der Industrie 4.0 mit verlässlichen und vergleichbaren Ergebnissen durchgeführt werden können.
Ein weiteres technologisches Potenzial liegt in den neuen Perspektiven für den Leichtbau durch den Einsatz modellierten Polymeren, die vornehmlich erst in Kombination mit der Verfahrenstechnik neue Möglichkeiten für eine Umsetzung generieren. Mit dem hier vorgeschlagenen Hybridlösungsansatz (Glashohlkugeln, Kreuzcomposites in Kombination mit Schäumen) ergeben sich gute Möglichkeiten, mit vorhandenen Technologien hohe Leichtbaupotentiale zu realisieren, da beide Einzeltechnologien mehr oder weniger auf dem Markt etabliert und bereits vorhanden, sowie erfolgreich im Automobilbau eingesetzt sind. Spritzguss ist das verknüpfte wirtschaftliche Fertigungsverfahren für die Serienfertigung, so dass eine Einführung in die Praxis erreicht werden kann.
Innerhalb des Projektes PolyModSim* wurde eine Modellierungs- und Simulationsplattform erarbeitet, die die multilaterale Zusammenarbeit von Partnern aus Forschung und Industrie bei der Entwicklung und Anwendung von Kunststoffen im Kontext des Leichtbaugedankens ermöglicht. Das Projekt wurde in Zusammenarbeit mit dem Kunststoff-Institut Lüdenscheid und der Matplus GmbH, sowie weitere tschechische Industriepartner durchgeführt. Im Rahmen eines Abschlusskolloquiums werden die Ergebnisse des Projekts vorgestellt:
Programm:
Tagungszentrum „Auf dem heiligen Berg“, Missionsstraße 9, 42285 Wuppertal
Datum/Zeitrahmen:
Donnerstag, 25.05.2023 - 13:30 - 17:10 Uhr
(Beginn des Kolloquiums um 14:00 Uhr)
Zur Anmeldung
* Projekt im Rahmen der Förderung des Programms „Stärkung Deutschlands im Europäischen Forschungs- und Bildungsraum (EFR-Förderprogramm)“ zur Förderung von Forschungs- und Entwicklungsprojekten zwischen Deutschland und der Tschechischen Republik im Rahmen von EUREKA, FKZ: 01DS20004
Die Simulation von Prozessen, Systemen und Produkten gewinnt hierbei zunehmend an Bedeutung. Die Digitale Zusammenarbeit während der Entwurfsphase komplexer Produkte muss alle Aspekte des Konzeptentwurfs, der Prozessgestaltung und des Compliance-Managements umfassen. Für die Materialauswahl, Festigkeitsbetrachtung und erweiterte CAE-Simulationen (Computer Aided Engineering), z.B. für Crash, Verformung und Umformung, sind fortschrittliche Materialmodelle erforderlich, die materialspezifisch, konsistent und vollständig sein müssen. Technologisches Potenzial liegt im Einsatz einer neuartigen Softwarelösung für die Bereitstellung und Rückverfolgbarkeit von Werkstoffdaten, sowie daraus abgeleiteten konsistenten Materialmodellen, so dass Materialauswahl, Prozess- und Systemsimulationen im Umfeld der Industrie 4.0 mit verlässlichen und vergleichbaren Ergebnissen durchgeführt werden können.
Ein weiteres technologisches Potenzial liegt in den neuen Perspektiven für den Leichtbau durch den Einsatz modellierten Polymeren, die vornehmlich erst in Kombination mit der Verfahrenstechnik neue Möglichkeiten für eine Umsetzung generieren. Mit dem hier vorgeschlagenen Hybridlösungsansatz (Glashohlkugeln, Kreuzcomposites in Kombination mit Schäumen) ergeben sich gute Möglichkeiten, mit vorhandenen Technologien hohe Leichtbaupotentiale zu realisieren, da beide Einzeltechnologien mehr oder weniger auf dem Markt etabliert und bereits vorhanden, sowie erfolgreich im Automobilbau eingesetzt sind. Spritzguss ist das verknüpfte wirtschaftliche Fertigungsverfahren für die Serienfertigung, so dass eine Einführung in die Praxis erreicht werden kann.
Innerhalb des Projektes PolyModSim* wurde eine Modellierungs- und Simulationsplattform erarbeitet, die die multilaterale Zusammenarbeit von Partnern aus Forschung und Industrie bei der Entwicklung und Anwendung von Kunststoffen im Kontext des Leichtbaugedankens ermöglicht. Das Projekt wurde in Zusammenarbeit mit dem Kunststoff-Institut Lüdenscheid und der Matplus GmbH, sowie weitere tschechische Industriepartner durchgeführt. Im Rahmen eines Abschlusskolloquiums werden die Ergebnisse des Projekts vorgestellt:
Programm:
- PolyModSim – Konzeption einer Modellierungs- und Simulationsplattform
- Werkstoffauswahl in frühen Phasen der Produktentwicklung
- Polymer- und Composite Datenbank als Basis für den Aufbau einer firmeninternen Wissensbasis
- Schäumen in der Kunststoffverarbeitung – nichts leichter als das!
- Praxisbeispiel zur Digitalisierung der Werkstoffqualifikation und Erstellung von CAE-Materialkarten
- Zusammenfassung/Diskussion
Tagungszentrum „Auf dem heiligen Berg“, Missionsstraße 9, 42285 Wuppertal
Datum/Zeitrahmen:
Donnerstag, 25.05.2023 - 13:30 - 17:10 Uhr
(Beginn des Kolloquiums um 14:00 Uhr)
Zur Anmeldung
* Projekt im Rahmen der Förderung des Programms „Stärkung Deutschlands im Europäischen Forschungs- und Bildungsraum (EFR-Förderprogramm)“ zur Förderung von Forschungs- und Entwicklungsprojekten zwischen Deutschland und der Tschechischen Republik im Rahmen von EUREKA, FKZ: 01DS20004
