Vor 27 Jahren, 1983, gründeten die Gebrüder Peter und Matthias Krups die KRUPS Fördersysteme GmbH in Neuwied am Rhein. Seit 1996 ist der Stammsitz des Familienunternehmens Dernbach im Westerwald. Hier entstehen heute auf 3500 Quadratmetern Produktions- und Bürofläche Fördersysteme von Weltruf für nahezu alle produzierenden Branchen. 2001 expandierte das Unternehmen und gründete ein Schwesterunternehmen in den USA. Dort, in Cincinnati, fertigt Krups inzwischen für den amerikanischen Markt. Begonnen haben die Inhaber einst mit der Herstellung und dem Vertrieb von Kleinförderbändern, Zahnriemen- und Klemmgurt-Förderern für die Verpackungs-, Pharma- und Elektroindustrie bis hin zum Maschinenbau.
Bereits 1988 gelang dem Unternehmen der Durchbruch zum weltweiten Technologieführer mit seinem patentierten und qualitativ hochwertigen Werkstückträger-Transfersystem LOGO!MAT mit innovativer wie kostengünstiger Kurventechnik: völlig ohne aufwändigen Mechanismus und verschleißfrei. Beinahe genial und so unkompliziert, dass sie heute von nahezu allen namhaften Systemherstellern 1:1 kopiert wird.
Intelligente Box steuert autark
Die Krups-Fördersysteme für Produktgewichte bis 600 kg zeichnen sich durch eine Reihe weiterer Innovationen aus: Stauen auf dem Transportweg völlig ohne Staudruck, Übersetzen ohne Ketten- oder Zahnriemen-Konstruktionen; der Werkstückträger kann in vier Richtungen verfahren und dabei seine Lage im Raum auf Wunsch beibehalten wie ändern. Eine Besonderheit ist die von Krups entwickelte Intelligent Terminal Box (ITB). Diese fasst alle Anschlüsse von Ventilen und Sensoren eines Funktionsbereichs innerhalb des Montageförder-Systems zusammen, überwacht und steuert den Förder- und Positionierablauf in ihrem Anlagensegment völlig autark: die Weichen, Einmündungen, Stauabschaltungen, Haltepunkte, Hub-Indexier-Einheiten, Hub-Dreh-Stationen.
Patente Lösung
Für Werkstücklasten ab 600 und bis weit über 1000 kg hat das Unternehmen das System LOGO!MAT-Cart geschaffen, das die Lastaufnahme und den Vortrieb voneinander entkoppelt: Alle Antriebs- und Richtungsfunktionen werden vom bewährten LOGO!MAT-System durchgeführt, gesteuert und überwacht von der ITB; das Gewicht jedoch wird von einer entsprechend dimensionierten Stahlkonstruktion aufgenommen. Eine ebenso durchdachte wie kostengünstige Lösung - überaus robust und nahezu wartungsfrei. Auch bei dieser Eigenentwicklung hat Krups das für die Langlebigkeit der Systemkomponenten so wichtige staudrucklose Anhalten der tonnenschweren Werkstücke integriert. Diese Neuheit ist zum Patent angemeldet.
Die großzügigen Hallen- und Montagekapazitäten von Krups in Dernbach wie Cincinnati erlauben die komplette Vormontage und Vorabnahme auch komplexer Großanlagen vor der Auslieferung. Dies gibt den künftigen Anwendern zusätzliche Sicherheit und bedeutet für sie zugleich Zeit- wie Kostenersparnis.
Aufgrund ihrer Qualität, Flexibilität, Wirtschaftlichkeit und innovativen Technik haben die Werkstückträger-Transfersysteme von Krups in vielen Produktionsstätten rund um den Globus Einzug gehalten: im Automobil-, Motoren-, Antriebsstrang-, Maschinen-, und Steuerungsbau sowie in der Automation, der Zerspanung, bei der Herstellung Weißer Ware.
Bereits 1988 gelang dem Unternehmen der Durchbruch zum weltweiten Technologieführer mit seinem patentierten und qualitativ hochwertigen Werkstückträger-Transfersystem LOGO!MAT mit innovativer wie kostengünstiger Kurventechnik: völlig ohne aufwändigen Mechanismus und verschleißfrei. Beinahe genial und so unkompliziert, dass sie heute von nahezu allen namhaften Systemherstellern 1:1 kopiert wird.
Intelligente Box steuert autark
Die Krups-Fördersysteme für Produktgewichte bis 600 kg zeichnen sich durch eine Reihe weiterer Innovationen aus: Stauen auf dem Transportweg völlig ohne Staudruck, Übersetzen ohne Ketten- oder Zahnriemen-Konstruktionen; der Werkstückträger kann in vier Richtungen verfahren und dabei seine Lage im Raum auf Wunsch beibehalten wie ändern. Eine Besonderheit ist die von Krups entwickelte Intelligent Terminal Box (ITB). Diese fasst alle Anschlüsse von Ventilen und Sensoren eines Funktionsbereichs innerhalb des Montageförder-Systems zusammen, überwacht und steuert den Förder- und Positionierablauf in ihrem Anlagensegment völlig autark: die Weichen, Einmündungen, Stauabschaltungen, Haltepunkte, Hub-Indexier-Einheiten, Hub-Dreh-Stationen.
Patente Lösung
Für Werkstücklasten ab 600 und bis weit über 1000 kg hat das Unternehmen das System LOGO!MAT-Cart geschaffen, das die Lastaufnahme und den Vortrieb voneinander entkoppelt: Alle Antriebs- und Richtungsfunktionen werden vom bewährten LOGO!MAT-System durchgeführt, gesteuert und überwacht von der ITB; das Gewicht jedoch wird von einer entsprechend dimensionierten Stahlkonstruktion aufgenommen. Eine ebenso durchdachte wie kostengünstige Lösung - überaus robust und nahezu wartungsfrei. Auch bei dieser Eigenentwicklung hat Krups das für die Langlebigkeit der Systemkomponenten so wichtige staudrucklose Anhalten der tonnenschweren Werkstücke integriert. Diese Neuheit ist zum Patent angemeldet.
Die großzügigen Hallen- und Montagekapazitäten von Krups in Dernbach wie Cincinnati erlauben die komplette Vormontage und Vorabnahme auch komplexer Großanlagen vor der Auslieferung. Dies gibt den künftigen Anwendern zusätzliche Sicherheit und bedeutet für sie zugleich Zeit- wie Kostenersparnis.
Aufgrund ihrer Qualität, Flexibilität, Wirtschaftlichkeit und innovativen Technik haben die Werkstückträger-Transfersysteme von Krups in vielen Produktionsstätten rund um den Globus Einzug gehalten: im Automobil-, Motoren-, Antriebsstrang-, Maschinen-, und Steuerungsbau sowie in der Automation, der Zerspanung, bei der Herstellung Weißer Ware.
