Die Business Unit IT-Services der InfraServ Gendorf zeigt auf der diesjährigen VGB-Fachtagung KELI, wie das Produkt PlantXpert® die Prozessführung im Kraftwerksbereich unterstützt.
Das Werkzeug PlantXpert® wurde vor dem Hintergrund der sich wandelnden Anforderungen bei der täglichen Arbeit in den Kraftwerkswarten entwickelt. Der zunehmende Einsatz von Informationstechnologie, die kontinuierlich eine enorm große Zahl an Daten aus der Mess- und Leittechnik zur Verfügung stellt, ermöglichen eine neue Prozesstransparenz, die heute für die Prozessoptimierung genutzt werden kann.
Allein das Vorhandensein der Daten allerdings, hilft für den täglichen Betrieb noch nicht. Erst der sinnvolle Umgang, die zielgerichtete Reduktion auf relevante Informationen und die Bestimmung weiterführender Größen für die Betriebsführung ermöglichen es, den aktuellen Prozesszustand schnell zu erkennen und Entscheidungen für den Betrieb direkt abzuleiten.
In der Messwarte sind hier insbesondere Informationen über aktuelle Verbesserungsmöglichkeiten im Betrieb, z.B. im Bereich der Dampfverteilung, von Interesse. Diese lassen sich auf der Basis eines individuellen Kraftwerkmodells mit entsprechenden Optimierungsverfahren rechnerisch bestimmen. Im Ergebnis können dann in der Messwarte konkrete Fahrhinweise ausgegeben und entsprechende Maßnahmen sofort umgesetzt werden.
Vor diesem Hintergrund wurde bei der Entwicklung des Werkzeugs PlantXpert® besonderes Augenmerk auf die folgenden Punkte gelegt:
• Die standardmäßige Visualisierung ist auf den Einsatz in der Messwarte ausgerichtet; mit den Schwerpunkten der Messwertüberwachung und dem Ausgeben konkreter Fahrhinweise, die direkt in der Messwarte geprüft und umgesetzt werden können, unterstützt PlantXpert den täglichen Betrieb. Zusätzlich können alle vorhandenen Daten in individuell gestaltbaren Sichten visualisiert werden; so bekommt jeder die benötigten Informationen für die anstehenden Entscheidungen.
• Die Messdatenvalidierung ermöglicht die Überwachung der Messstellen, liefert Hinweise auf evtl. vorliegende Defekte oder Ausfälle bei Messungen und übergibt im Vergleich zu den mit Messfehlern behafteten Messwerten verbesserte Prozessdaten.
• Die Kraftwerksmodelle werden individuell erstellt; wenn zielführend werden auf der Basis von Archivdaten datengetriebene Prozessmodelle genutzt, um sicherzustellen, dass die Fahrhinweise umsetzbar sind und die Charakteristik des jeweiligen Apparates berücksichtigt ist. Die individuelle Modellgestaltung erlaubt zudem eine kundenspezifische Definition aller einzuhaltenden Randbedingungen und der zu verfolgenden Ziele; damit die Aussagen für den jeweiligen Prozess zutreffend sind.
• Die Strukturoptimierung unterstützt Entscheidungen, inwieweit das An- oder Abfahren zusätzlicher Aggregate in der jeweiligen Lastsituation vorteilhaft ist. Übersichtliche Darstellungen ermöglichen den direkten und prozessbegleitenden Vergleich verschiedener Varianten. Damit ist die Basis solcher Untersuchungen nicht ein vom Prozess entkoppelter theoretischer Lastfall sondern die aktuelle Prozesssituation mit den entsprechenden Rahmenbedingungen.
Die Gesamtanwendung bietet damit alle relevanten Überwachungs- und Optimierungsfunktionalitäten, die einen optimalen Kraftwerksbetrieb ermöglichen. Die kontinuierliche Prüfung des Messsystems liefert eine geprüfte Datenbasis; nur so können abgeleitete Aussagen z.B. bei der Verrechnung mit ausreichender Genauigkeit getroffen werden. Der ständige Abgleich der aktuellen Fahrweise mit dem je nach Lastfall optimalen Betriebspunkt unterstützt Entscheidungen im Bereich der Fahrweise und gibt die Bestätigung den ökonomisch besten Punkt für den Betrieb erreicht zu haben.
Das Werkzeug PlantXpert® wurde vor dem Hintergrund der sich wandelnden Anforderungen bei der täglichen Arbeit in den Kraftwerkswarten entwickelt. Der zunehmende Einsatz von Informationstechnologie, die kontinuierlich eine enorm große Zahl an Daten aus der Mess- und Leittechnik zur Verfügung stellt, ermöglichen eine neue Prozesstransparenz, die heute für die Prozessoptimierung genutzt werden kann.
Allein das Vorhandensein der Daten allerdings, hilft für den täglichen Betrieb noch nicht. Erst der sinnvolle Umgang, die zielgerichtete Reduktion auf relevante Informationen und die Bestimmung weiterführender Größen für die Betriebsführung ermöglichen es, den aktuellen Prozesszustand schnell zu erkennen und Entscheidungen für den Betrieb direkt abzuleiten.
In der Messwarte sind hier insbesondere Informationen über aktuelle Verbesserungsmöglichkeiten im Betrieb, z.B. im Bereich der Dampfverteilung, von Interesse. Diese lassen sich auf der Basis eines individuellen Kraftwerkmodells mit entsprechenden Optimierungsverfahren rechnerisch bestimmen. Im Ergebnis können dann in der Messwarte konkrete Fahrhinweise ausgegeben und entsprechende Maßnahmen sofort umgesetzt werden.
Vor diesem Hintergrund wurde bei der Entwicklung des Werkzeugs PlantXpert® besonderes Augenmerk auf die folgenden Punkte gelegt:
• Die standardmäßige Visualisierung ist auf den Einsatz in der Messwarte ausgerichtet; mit den Schwerpunkten der Messwertüberwachung und dem Ausgeben konkreter Fahrhinweise, die direkt in der Messwarte geprüft und umgesetzt werden können, unterstützt PlantXpert den täglichen Betrieb. Zusätzlich können alle vorhandenen Daten in individuell gestaltbaren Sichten visualisiert werden; so bekommt jeder die benötigten Informationen für die anstehenden Entscheidungen.
• Die Messdatenvalidierung ermöglicht die Überwachung der Messstellen, liefert Hinweise auf evtl. vorliegende Defekte oder Ausfälle bei Messungen und übergibt im Vergleich zu den mit Messfehlern behafteten Messwerten verbesserte Prozessdaten.
• Die Kraftwerksmodelle werden individuell erstellt; wenn zielführend werden auf der Basis von Archivdaten datengetriebene Prozessmodelle genutzt, um sicherzustellen, dass die Fahrhinweise umsetzbar sind und die Charakteristik des jeweiligen Apparates berücksichtigt ist. Die individuelle Modellgestaltung erlaubt zudem eine kundenspezifische Definition aller einzuhaltenden Randbedingungen und der zu verfolgenden Ziele; damit die Aussagen für den jeweiligen Prozess zutreffend sind.
• Die Strukturoptimierung unterstützt Entscheidungen, inwieweit das An- oder Abfahren zusätzlicher Aggregate in der jeweiligen Lastsituation vorteilhaft ist. Übersichtliche Darstellungen ermöglichen den direkten und prozessbegleitenden Vergleich verschiedener Varianten. Damit ist die Basis solcher Untersuchungen nicht ein vom Prozess entkoppelter theoretischer Lastfall sondern die aktuelle Prozesssituation mit den entsprechenden Rahmenbedingungen.
Die Gesamtanwendung bietet damit alle relevanten Überwachungs- und Optimierungsfunktionalitäten, die einen optimalen Kraftwerksbetrieb ermöglichen. Die kontinuierliche Prüfung des Messsystems liefert eine geprüfte Datenbasis; nur so können abgeleitete Aussagen z.B. bei der Verrechnung mit ausreichender Genauigkeit getroffen werden. Der ständige Abgleich der aktuellen Fahrweise mit dem je nach Lastfall optimalen Betriebspunkt unterstützt Entscheidungen im Bereich der Fahrweise und gibt die Bestätigung den ökonomisch besten Punkt für den Betrieb erreicht zu haben.
