Ein exakt nach Kundenanforderung maßgeschneidertes Infrarot-System ist die Lösung für Schutzbeschichtungen auf Schraubenköpfen.
Beim Bau von Häusern, Hallen oder gewerblichen Gebäuden werden an vielen Stellen Schrauben verwendet. Diese müssen von guter Qualität sein, und dazu gehört auch eine Beschichtung, die vor Korrosion schützt. Ein maßgeschneiderter Infrarot-Ofen von Heraeus Noblelight hilft dem britischen Unternehmen SFS Intec die Qualität der Schraubenbeschichtungen zu verbessern und ist gleichzeitig viel energieeffizienter als der vorher eingesetzte Ofen.
Der dreizonige Carbon Infrarot-Ofen hat es dem in Leeds ansässigen Unternehmen ermöglicht, die Pulverlackierung von einem kontinuierlichen zu einem Batch-Betrieb umzustellen. Damit kann es jetzt schneller auf Kundenanfragen nach korrosionsbeschichteten Schrauben reagieren. Zusätzlich braucht der neue Pyrometer gesteuerte Ofen erheblich weniger Platz als die vorherige Anlage.
SFS Intec ist Teil einer international agierenden Schweizer Gruppe, die unter anderem Befestigungs- und Hängesysteme herstellt. Die Anlage in Leeds liefert multifunktionelle Schrauben und Montageteile für die Bauindustrie. SFS Intec bietet Architekten, Ingenieuren und Unternehmern effiziente technische Lösungen und verlässlichen Service.
Die Köpfe von Schrauben für die Bauindustrie werden mit Pulverlack beschichtet, damit sie korrosionsbeständig sind. Dieser Schutzlack wurde früher mit Hilfe eines elektrisch beheizten Ofens gehärtet, durch den die Schrauben auf einem Förderband liefen. Dies war jedoch sehr energieintensiv, denn der Ofen musste zuerst vorgeheizt und dann für einige Zeit auf der Härte-Temperatur gehalten werden. Erschwerend kam hinzu, dass dieser kontinuierliche Vorgang nicht flexibel reagieren konnte, wenn ein schneller Wechsel in der Farbe oder wegen einer kurzfristigen Kundenanforderung nötig war. Gerade in der Endphase eines Bauvorhabens kommt es oft zu Anfragen nach einer schnellen Lieferung von kleinen Schraubenmengen.
Um diese Probleme zu lösen, nahm SFS mit Heraeus Kontakt auf und man entwickelte, fertigte und installierte ein mittelwelliges Carbon Infrarot-System. Dieses besteht aus drei Zonen mit sieben Carbon-Strahlern von je 4 kW pro Zone. Mittelwellige Infrarot-Strahlung wird sehr gut von Pulverlack absorbiert und erlaubt eine schnelle und effiziente Härtung.
In Betrieb werden Trays mit beschichteten Schrauben manuell in eine ausgewählte Zone geladen. Die Strahler erreichen die Härtungstemperatur von 180° C innerhalb von wenigen Sekunden, sie werden dabei durch ein integriertes Pyrometer überwacht. Damit ist man erheblich schneller als mit dem vorherigen System, das dazu etwa 30 Minuten benötigt hatte. Die Haltezeit für das Härten wird digital eingestellt. Alle drei Zonen können individuell beladen und kontrolliert werden, so dass drei verschiedene Chargen von Schrauben parallel gehärtet werden können, wenn dies nötig ist.
"Wir sind sehr stolz auf die Qualität unseres Kundenservice!", sagt Bob Mrozik, der Manager für technischen Service bei SFS, "Die neue Batchproduktion mit dem Infrarot-Ofen hat diesen Service verbessert, denn wir können jetzt viel schneller auf Last-Minute-Anfragen reagieren, wir liefern oft schon am nächsten Tag. Zusätzlich haben wir festgestellt, dass die Qualität nun viel gleichmäßiger ist. Das kommt durch die Pyrometerkontrolle der Produktoberfläche im Gegensatz zur bloßen Kontrolle der Ofenlufttemperatur, die wir vorher durchführten."
Beim Bau von Häusern, Hallen oder gewerblichen Gebäuden werden an vielen Stellen Schrauben verwendet. Diese müssen von guter Qualität sein, und dazu gehört auch eine Beschichtung, die vor Korrosion schützt. Ein maßgeschneiderter Infrarot-Ofen von Heraeus Noblelight hilft dem britischen Unternehmen SFS Intec die Qualität der Schraubenbeschichtungen zu verbessern und ist gleichzeitig viel energieeffizienter als der vorher eingesetzte Ofen.
Der dreizonige Carbon Infrarot-Ofen hat es dem in Leeds ansässigen Unternehmen ermöglicht, die Pulverlackierung von einem kontinuierlichen zu einem Batch-Betrieb umzustellen. Damit kann es jetzt schneller auf Kundenanfragen nach korrosionsbeschichteten Schrauben reagieren. Zusätzlich braucht der neue Pyrometer gesteuerte Ofen erheblich weniger Platz als die vorherige Anlage.
SFS Intec ist Teil einer international agierenden Schweizer Gruppe, die unter anderem Befestigungs- und Hängesysteme herstellt. Die Anlage in Leeds liefert multifunktionelle Schrauben und Montageteile für die Bauindustrie. SFS Intec bietet Architekten, Ingenieuren und Unternehmern effiziente technische Lösungen und verlässlichen Service.
Die Köpfe von Schrauben für die Bauindustrie werden mit Pulverlack beschichtet, damit sie korrosionsbeständig sind. Dieser Schutzlack wurde früher mit Hilfe eines elektrisch beheizten Ofens gehärtet, durch den die Schrauben auf einem Förderband liefen. Dies war jedoch sehr energieintensiv, denn der Ofen musste zuerst vorgeheizt und dann für einige Zeit auf der Härte-Temperatur gehalten werden. Erschwerend kam hinzu, dass dieser kontinuierliche Vorgang nicht flexibel reagieren konnte, wenn ein schneller Wechsel in der Farbe oder wegen einer kurzfristigen Kundenanforderung nötig war. Gerade in der Endphase eines Bauvorhabens kommt es oft zu Anfragen nach einer schnellen Lieferung von kleinen Schraubenmengen.
Um diese Probleme zu lösen, nahm SFS mit Heraeus Kontakt auf und man entwickelte, fertigte und installierte ein mittelwelliges Carbon Infrarot-System. Dieses besteht aus drei Zonen mit sieben Carbon-Strahlern von je 4 kW pro Zone. Mittelwellige Infrarot-Strahlung wird sehr gut von Pulverlack absorbiert und erlaubt eine schnelle und effiziente Härtung.
In Betrieb werden Trays mit beschichteten Schrauben manuell in eine ausgewählte Zone geladen. Die Strahler erreichen die Härtungstemperatur von 180° C innerhalb von wenigen Sekunden, sie werden dabei durch ein integriertes Pyrometer überwacht. Damit ist man erheblich schneller als mit dem vorherigen System, das dazu etwa 30 Minuten benötigt hatte. Die Haltezeit für das Härten wird digital eingestellt. Alle drei Zonen können individuell beladen und kontrolliert werden, so dass drei verschiedene Chargen von Schrauben parallel gehärtet werden können, wenn dies nötig ist.
"Wir sind sehr stolz auf die Qualität unseres Kundenservice!", sagt Bob Mrozik, der Manager für technischen Service bei SFS, "Die neue Batchproduktion mit dem Infrarot-Ofen hat diesen Service verbessert, denn wir können jetzt viel schneller auf Last-Minute-Anfragen reagieren, wir liefern oft schon am nächsten Tag. Zusätzlich haben wir festgestellt, dass die Qualität nun viel gleichmäßiger ist. Das kommt durch die Pyrometerkontrolle der Produktoberfläche im Gegensatz zur bloßen Kontrolle der Ofenlufttemperatur, die wir vorher durchführten."
