Hennecke hat die sogenannte Nasspress-Technologie (WCM) durch weitreichende Prozesskenntnisse und auf Basis vielfältiger Kundenanforderungen entscheidend weiterentwickelt .
Die WCM-Technologie stellt eine effiziente Produktionsmethodik für die Volumenproduktion von faserverstärkten Strukturbauteilen dar und zeichnet sich dadurch aus, dass das Reaktivgemisch berührungslos als Fluidfilm auf das Fasergelege aufgetragen wird. Dies geschieht entweder in einer separaten Arbeitsstation mittels robotergeführten Auftrag oder direkt im Werkzeug. In der separaten Arbeitsstation wird das Fasergelege durch einen oder mehrere Roboter unter der WCM-Düse des Mischkopfes geführt. Dabei wird das Reaktivgemisch auf das Fasergelege aufgetragen. Im Anschluss legt der Roboter das getränkte Gelege passgenau im Werkzeug ab. Die Presse samt Werkzeug schließt und sorgt für eine gleichmäßige Verteilung des Reaktivkunststoffes. Nach der Aushärtung kann das fertige Bauteil zum Beschnitt entnommen werden. Gegenüber der HP-RTM-Technologie stellt das WCM-Verfahren somit insbesondere hinsichtlich der Komplexität des Formwerkzeugs deutlich weniger Ansprüche an die Produktion. Wenn es um komplexe Geometrien oder großflächige Bauteile geht, kann der Materialauftrag bei der WCMTechnologie auch direkt im Unterwerkzeug erfolgen. Dabei ist typischerweise das Unterwerkzeug aus der Presse ausgefahren um eine optimale Erreichbarkeit zu gewährleisten. Nach erfolgtem Auftrag fährt das Werkzeug in die Presse, schließt und die Aushärtezeit beginnt analog.
Hennecke hat hierzu nun eine neue WCM-Düse entwickelt. Die Düse unterscheidet sich durch eine verbesserte Breitschlitzgeometrie, eine einfache Austauschbarkeit und diverse Sicherheitsfunktionen von marktüblichen Düsen. Bei der Entwicklung der WCM-Düse stand eine schnelle und einfache Wartung im Fokus. So kann die Düse von nur einem Bediener sekundenschnell positioniert oder im Wartungsfall getauscht werden.
Die WCM-Technologie stellt eine effiziente Produktionsmethodik für die Volumenproduktion von faserverstärkten Strukturbauteilen dar und zeichnet sich dadurch aus, dass das Reaktivgemisch berührungslos als Fluidfilm auf das Fasergelege aufgetragen wird. Dies geschieht entweder in einer separaten Arbeitsstation mittels robotergeführten Auftrag oder direkt im Werkzeug. In der separaten Arbeitsstation wird das Fasergelege durch einen oder mehrere Roboter unter der WCM-Düse des Mischkopfes geführt. Dabei wird das Reaktivgemisch auf das Fasergelege aufgetragen. Im Anschluss legt der Roboter das getränkte Gelege passgenau im Werkzeug ab. Die Presse samt Werkzeug schließt und sorgt für eine gleichmäßige Verteilung des Reaktivkunststoffes. Nach der Aushärtung kann das fertige Bauteil zum Beschnitt entnommen werden. Gegenüber der HP-RTM-Technologie stellt das WCM-Verfahren somit insbesondere hinsichtlich der Komplexität des Formwerkzeugs deutlich weniger Ansprüche an die Produktion. Wenn es um komplexe Geometrien oder großflächige Bauteile geht, kann der Materialauftrag bei der WCMTechnologie auch direkt im Unterwerkzeug erfolgen. Dabei ist typischerweise das Unterwerkzeug aus der Presse ausgefahren um eine optimale Erreichbarkeit zu gewährleisten. Nach erfolgtem Auftrag fährt das Werkzeug in die Presse, schließt und die Aushärtezeit beginnt analog.
Hennecke hat hierzu nun eine neue WCM-Düse entwickelt. Die Düse unterscheidet sich durch eine verbesserte Breitschlitzgeometrie, eine einfache Austauschbarkeit und diverse Sicherheitsfunktionen von marktüblichen Düsen. Bei der Entwicklung der WCM-Düse stand eine schnelle und einfache Wartung im Fokus. So kann die Düse von nur einem Bediener sekundenschnell positioniert oder im Wartungsfall getauscht werden.
