Industrie 4.0 als vierte industrielle Revolution ist gekennzeichnet durch die Vernetzung intelligenter Maschinen, die eigenständig Informationen austauschen, Aktionen auslösen und sich gegenseitig selbstständig steuern. Die Produktionsprozesse sind horizontal integriert, das heißt die unterschiedlichen Komponenten der Wertschöpfungskette interagieren miteinander und sorgen somit für effizientere und flexiblere Arbeitsabläufe.
In der vernetzten Abfüllanlage von HAVER & BOECKER kommunizieren Wäge- und Gewichtskontrollsysteme mit anderen Maschinenbestandteilen und steuern so den Abfüllprozess eines Schüttgutes. Die Gewichtskontrollwaage gibt unmittelbar Rückmeldung an den Abfüllstützen und sichert so, dass die vorgegebene Gewichtsbandbreite eingehalten wird. Das garantiert nur minimale Abweichungen vom punktgenauen Gewicht und spart somit bares Geld für den Kunden. Die Dokumentation dieses Prozesses bietet umfangreiche Analysemöglichkeiten, um den Abfüllprozess noch weiter zu optimieren.
Die Maschinensteuerung kontrolliert den Füllvorgang des Schüttgutes beim Packer, wobei das abgefüllte Produkt laufend gewogen wird. Die Gewichtskontrollwaage übermittelt durchgehend das Ist-Gewicht der Säcke und grammgenaue Vorschläge zur gezielten Korrektur der Abfüllmenge. Die Gewichtsoptimierung erfolgt somit ohne Zeitverlust.
Das tatsächliche Endgewicht des Sacks erfasst die Gewichtskontrollwaage in der Austragslinie erst nach Abwurf des Sacks. Ein möglicher minimaler Produktverlust beim Abwurf kann das gemessene Ist-Gewicht also nicht beeinflussen. Gleichzeitig schafft die Verlagerung der Ermittlung des Ist-Gewichts von der Abfüllung hin zur Austragslinie eine Leistungssteigerung bei der Abfüllung, da dieser Prozess ohne Gewichtskontrolle schneller beendet ist.
Falschgewichtige Säcke werden erkannt und ausgeschleust. Hier kommuniziert die Kontrollwaage mit der Ausschleusung. Da die verbleibenden Säcke in der vorgegebenen Bandbreite liegen, erfüllt die Anlage dadurch die gesetzlichen Vorgaben. Gibt der Betreiber eine geringere maximale Gewichtsabweichung vor, kann er die Bandbreite entsprechend anpassen.
Auch die vertikale Integration einer Produktionsanlage ist ein wichtiger Bestandteil von Industrie 4.0. Hier interagiert das gesamte System mit weiteren Hierarchieebenen des Unternehmens, es kann also von außerhalb der Produktion auf diese Einfluss genommen werden.
Bei den Anlagen von HAVER & BOECKER bedeutet das, dass die gesammelten Daten an das HAVER-Data-Processing-System DPS® übertragen, dort gespeichert und statistisch ausgewertet werden. Aus Daten wie Liniennummer, Waagennummer, Sortennummer, Sortenbezeichnung, Ist-, Soll- und Taragewicht, Über- und Untergewichtsgrenze, Sortenwechsel, Fehlermeldungen, Waagenstatus und Textmeldungen werden folgende Werte ermittelt: Mittelgewicht, Standardabweichung, Gesamtgewicht, Gesamtsackzahl, Anzahl für gute, unter- und übergewichtige Säcke, Absackleistung pro Stunde und Informationen über Chargenstart- und Chargenstoppzeit. Hieraus können flexible Protokolle als Maschinenbericht, Tages-, Wochen-, Monats-, Jahresbericht, Fehlerbericht sowie Einzelgewichtsbericht erstellt werden.
Dieses Dokumentations- und Analysetool ermöglicht dem Kunden, die Maschineneinstellungen noch weiter zu optimieren und dadurch die Produktivität zu steigern. So ist es bei der Reklamationsbearbeitung möglich, auf einzelne Ursachen zu schließen, weil die reklamierte Ware einem bestimmten Produktionsdatum, einer Charge oder einem Maschinenbediener zugeordnet werden kann.
Anhand einer Leistungsbeurteilung nach einzelnen Füllstutzen kann der Betreiber eine zielgerichtete Wartung vornehmen. Stutzen mit geringerer Leistung werden so systematisch Instand gehalten.
Die Auswertung besonders der Störungsprotokolle bietet die Möglichkeit, häufige oder regelmäßige Fehlerquellen zu identifizieren. Eine Analyse dieser Fehlerquellen gibt einen Hinweis auf mögliche Verbesserungspotentiale im Abfüllprozess.
In der vernetzten Abfüllanlage von HAVER & BOECKER kommunizieren Wäge- und Gewichtskontrollsysteme mit anderen Maschinenbestandteilen und steuern so den Abfüllprozess eines Schüttgutes. Die Gewichtskontrollwaage gibt unmittelbar Rückmeldung an den Abfüllstützen und sichert so, dass die vorgegebene Gewichtsbandbreite eingehalten wird. Das garantiert nur minimale Abweichungen vom punktgenauen Gewicht und spart somit bares Geld für den Kunden. Die Dokumentation dieses Prozesses bietet umfangreiche Analysemöglichkeiten, um den Abfüllprozess noch weiter zu optimieren.
Die Maschinensteuerung kontrolliert den Füllvorgang des Schüttgutes beim Packer, wobei das abgefüllte Produkt laufend gewogen wird. Die Gewichtskontrollwaage übermittelt durchgehend das Ist-Gewicht der Säcke und grammgenaue Vorschläge zur gezielten Korrektur der Abfüllmenge. Die Gewichtsoptimierung erfolgt somit ohne Zeitverlust.
Das tatsächliche Endgewicht des Sacks erfasst die Gewichtskontrollwaage in der Austragslinie erst nach Abwurf des Sacks. Ein möglicher minimaler Produktverlust beim Abwurf kann das gemessene Ist-Gewicht also nicht beeinflussen. Gleichzeitig schafft die Verlagerung der Ermittlung des Ist-Gewichts von der Abfüllung hin zur Austragslinie eine Leistungssteigerung bei der Abfüllung, da dieser Prozess ohne Gewichtskontrolle schneller beendet ist.
Falschgewichtige Säcke werden erkannt und ausgeschleust. Hier kommuniziert die Kontrollwaage mit der Ausschleusung. Da die verbleibenden Säcke in der vorgegebenen Bandbreite liegen, erfüllt die Anlage dadurch die gesetzlichen Vorgaben. Gibt der Betreiber eine geringere maximale Gewichtsabweichung vor, kann er die Bandbreite entsprechend anpassen.
Auch die vertikale Integration einer Produktionsanlage ist ein wichtiger Bestandteil von Industrie 4.0. Hier interagiert das gesamte System mit weiteren Hierarchieebenen des Unternehmens, es kann also von außerhalb der Produktion auf diese Einfluss genommen werden.
Bei den Anlagen von HAVER & BOECKER bedeutet das, dass die gesammelten Daten an das HAVER-Data-Processing-System DPS® übertragen, dort gespeichert und statistisch ausgewertet werden. Aus Daten wie Liniennummer, Waagennummer, Sortennummer, Sortenbezeichnung, Ist-, Soll- und Taragewicht, Über- und Untergewichtsgrenze, Sortenwechsel, Fehlermeldungen, Waagenstatus und Textmeldungen werden folgende Werte ermittelt: Mittelgewicht, Standardabweichung, Gesamtgewicht, Gesamtsackzahl, Anzahl für gute, unter- und übergewichtige Säcke, Absackleistung pro Stunde und Informationen über Chargenstart- und Chargenstoppzeit. Hieraus können flexible Protokolle als Maschinenbericht, Tages-, Wochen-, Monats-, Jahresbericht, Fehlerbericht sowie Einzelgewichtsbericht erstellt werden.
Dieses Dokumentations- und Analysetool ermöglicht dem Kunden, die Maschineneinstellungen noch weiter zu optimieren und dadurch die Produktivität zu steigern. So ist es bei der Reklamationsbearbeitung möglich, auf einzelne Ursachen zu schließen, weil die reklamierte Ware einem bestimmten Produktionsdatum, einer Charge oder einem Maschinenbediener zugeordnet werden kann.
Anhand einer Leistungsbeurteilung nach einzelnen Füllstutzen kann der Betreiber eine zielgerichtete Wartung vornehmen. Stutzen mit geringerer Leistung werden so systematisch Instand gehalten.
Die Auswertung besonders der Störungsprotokolle bietet die Möglichkeit, häufige oder regelmäßige Fehlerquellen zu identifizieren. Eine Analyse dieser Fehlerquellen gibt einen Hinweis auf mögliche Verbesserungspotentiale im Abfüllprozess.
