Sie sind das einzige Bindeglied zwischen Auto und Straße und genau deshalb werden an sie so hohe Anforderungen gestellt: die Reifen. Ein enormer Aufwand an Forschung und Entwicklung ist nötig, um alle Anforderungen an Abriebverhalten, Rollwiderstand und Fahrverhalten bei Nässe und Trockenheit unter einen Hut zu bringen. Aber wie genau entsteht eigentlich ein Reifen und welche Arbeitsschritte sind notwendig, bis das Endprodukt beim Reifenhändler zum Verkauf bereit steht?
Die Grundlage jedes Reifens bildet eine Mischung aus natürlichem und künstlich hergestelltem Kautschuk. Bis zu 200 weitere Zusätze werden dieser Mischung beigefügt: beispielsweise Ruß, der dem Reifen seine charakteristische schwarze Farbe verleiht, und Silica, durch das der Reifen ein insgesamt höheres Leistungsniveau erreicht. Anschließend werden diese Grundstoffe unter großer Hitze zu einem einheitlichen Gummigemisch verarbeitet und über Walzen in Streifenform gebracht - der erste Teil des Reifens ist fertig.
Stabilität und Form verleiht dem Reifen ein Gewebe aus Kunststofffäden, genannt Karkasse. Ein Stahlgürtel deckt die Karkasse ab uns sorgt so für höhere Beständigkeit. Bei seiner Herstellung werden feine Drähte zu einem Gewebe verarbeitet und mit Kautschuk überzogen. Für den Wulst, der den Halt zwischen Reifen und Felge sicherstellt, werden Drähte aus Spezialstahl verwendet, weil an dieser Verbindungsstelle besonders hohe Kräfte auftreten.
Im folgenden Schritt werden die Einzelteile zusammengefügt und der Reifen bekommt seine charakteristische Form. Aus dem Wulst, dem Kunststoff- und dem Stahlgewebe und einer Gummibahn entsteht der Rohling, ein halbfertiger Reifen, der weder elastisch noch besonders haltbar ist. Diese Eigenschaften erhält er erst durch die Vulkanisation, ein Prozess, den Charles Goodyear 1839 erfunden hat: unter gewaltigem Druck und großer Hitze verschmelzen die Einzelteile zu einem elastischen Gummi. In diesem Prozess erhält der Reifen auch sein charakteristisches Merkmal, das Profil.
Bevor der Reifen in den Verkauf geht, wird er noch einer strengen Qualitätskontrolle unterzogen. Dies geschieht sowohl durch eine Begutachtung von erfahrenen Qualitätsprüfern als auch durch eine Röntgenuntersuchung. So können selbst minimale Beschädigungen aufgespürt werden - vorausgesetzt natürlich, dass diese überhaupt existieren!
Die Grundlage jedes Reifens bildet eine Mischung aus natürlichem und künstlich hergestelltem Kautschuk. Bis zu 200 weitere Zusätze werden dieser Mischung beigefügt: beispielsweise Ruß, der dem Reifen seine charakteristische schwarze Farbe verleiht, und Silica, durch das der Reifen ein insgesamt höheres Leistungsniveau erreicht. Anschließend werden diese Grundstoffe unter großer Hitze zu einem einheitlichen Gummigemisch verarbeitet und über Walzen in Streifenform gebracht - der erste Teil des Reifens ist fertig.
Stabilität und Form verleiht dem Reifen ein Gewebe aus Kunststofffäden, genannt Karkasse. Ein Stahlgürtel deckt die Karkasse ab uns sorgt so für höhere Beständigkeit. Bei seiner Herstellung werden feine Drähte zu einem Gewebe verarbeitet und mit Kautschuk überzogen. Für den Wulst, der den Halt zwischen Reifen und Felge sicherstellt, werden Drähte aus Spezialstahl verwendet, weil an dieser Verbindungsstelle besonders hohe Kräfte auftreten.
Im folgenden Schritt werden die Einzelteile zusammengefügt und der Reifen bekommt seine charakteristische Form. Aus dem Wulst, dem Kunststoff- und dem Stahlgewebe und einer Gummibahn entsteht der Rohling, ein halbfertiger Reifen, der weder elastisch noch besonders haltbar ist. Diese Eigenschaften erhält er erst durch die Vulkanisation, ein Prozess, den Charles Goodyear 1839 erfunden hat: unter gewaltigem Druck und großer Hitze verschmelzen die Einzelteile zu einem elastischen Gummi. In diesem Prozess erhält der Reifen auch sein charakteristisches Merkmal, das Profil.
Bevor der Reifen in den Verkauf geht, wird er noch einer strengen Qualitätskontrolle unterzogen. Dies geschieht sowohl durch eine Begutachtung von erfahrenen Qualitätsprüfern als auch durch eine Röntgenuntersuchung. So können selbst minimale Beschädigungen aufgespürt werden - vorausgesetzt natürlich, dass diese überhaupt existieren!
