Innengekühlte Werkzeuge sind längst Standard moderner Zerspanungstechnik. Die Kompositionen moderner Schneidwerkstoffe ermöglichen immer höhere Schnittgeschwindigkeiten in der spanenden Fertigung und die Anforderungen an das Kühlmedium in Punkto Kühlung, Schmierung und Späneabtransport nehmen zu.
Die Diskrepanz der Entwicklung liegt in der Physik, insbesondere bei Axialwerkzeugsystemen mit hohen Umfangsgeschwindigkeiten. Je höher der Druck, desto niedriger die Drehzahl und umgekehrt. So zeigen viele P-v Diagramme (Druck-Drehzahl-Diagramme) unterschiedlicher Werkzeughersteller diese Abhängigkeiten auf und limitieren somit die Einsatzfähigkeit moderner Zerspanungstechnologie.
Die Reduzierung der Tangentialgeschwindigkeit durch Minimierung des Dichtungsumlaufdurchmessers ist durch die Anforderung der Drehmomentresistenz begrenzt.
Mit der neuen Dichtsatz-Generation, EWS-Matrix-Seal, setzt die Uhinger Ideenschmiede einen neuen Standard.
Diese Art der modernen Drehdurchführung gewährleistet über den gesamten Drehzahlbereich bis zu 10.000 1/min eine konstante Dichtleistung von 25 bar, einhergehend mit einer vervielfachten Lebensdauer, verglichen mit der alten Dichtungstechnologie. Diese Innovation ist aber nicht auf kleine Werkzeugsysteme beschränkt, sondern wurde für die gängigsten Größen VDI 25, 30 und 40 konzipiert, was äquivalent zu den BMT Größen BMT45 - 75 ist. VDI50/BMT85 Werkzeuge haben dieselbe Druckkennlinie, wobei die Drehzahl auf 6.000 1/min beschränkt ist.
Die Entwicklung der EWS-Matrix-Seal beinhaltet mehrere Innovationsstufen.
Zum einen wurde durch eine optimierte Fertigungstechnologie die Rundlauftoleranz der Dichtungsträgerwelle weiter eingeschränkt, mit dem Ziel, optimale Traganteile am Umfang zu gewährleisten. Die damit einhergehende Dämpfung der Schwingungs-Kennlinie an der Dichtlippe gewährleistet die konstante Tangentialanlage der geometrieoptimierten Frontlippe.
Die Dichtungswerkstoff selbst, ein Compound aus modifizierter PTFE Matrix, wird auf einen Stahlgrundträger aufgebracht und erhält dadurch die notwendige Steifigkeit, um den Axialdruck zwischen den Spindellagern aufzunehmen und zu übertragen Die Anordnung der Dichtungskomponente zwischen der in O- angeordneten Spindellagerung erhöht die Steifigkeit des Werkzeugsystems zusätzlich.
Eine anwendungsspezifisch optimierte Mäanderfeder gewährleistet die homogene Anpressung des Compounds über den gesamten Wellenumfang hinweg. Durch das Zusammenspiel, Anpresskraft, Dichtungsmaterial, Laufflächenoptimierung und Dichtlippengeometrie wird der Reibkoeffizient auf ein Minimum reduziert, mit positivem Einfluss auf die Wärmeentwicklung des Gesamt-Aggregats.
Auch der Servicegedanke war Teil der Entwicklung. So können die meisten Dichtsätze der vorhergehenden Generation im Servicefall durch die neue kompakte Drehdurchführung, EWS-Matrix-Seal, ersetzt werden.
Die Diskrepanz der Entwicklung liegt in der Physik, insbesondere bei Axialwerkzeugsystemen mit hohen Umfangsgeschwindigkeiten. Je höher der Druck, desto niedriger die Drehzahl und umgekehrt. So zeigen viele P-v Diagramme (Druck-Drehzahl-Diagramme) unterschiedlicher Werkzeughersteller diese Abhängigkeiten auf und limitieren somit die Einsatzfähigkeit moderner Zerspanungstechnologie.
Die Reduzierung der Tangentialgeschwindigkeit durch Minimierung des Dichtungsumlaufdurchmessers ist durch die Anforderung der Drehmomentresistenz begrenzt.
Mit der neuen Dichtsatz-Generation, EWS-Matrix-Seal, setzt die Uhinger Ideenschmiede einen neuen Standard.
Diese Art der modernen Drehdurchführung gewährleistet über den gesamten Drehzahlbereich bis zu 10.000 1/min eine konstante Dichtleistung von 25 bar, einhergehend mit einer vervielfachten Lebensdauer, verglichen mit der alten Dichtungstechnologie. Diese Innovation ist aber nicht auf kleine Werkzeugsysteme beschränkt, sondern wurde für die gängigsten Größen VDI 25, 30 und 40 konzipiert, was äquivalent zu den BMT Größen BMT45 - 75 ist. VDI50/BMT85 Werkzeuge haben dieselbe Druckkennlinie, wobei die Drehzahl auf 6.000 1/min beschränkt ist.
Die Entwicklung der EWS-Matrix-Seal beinhaltet mehrere Innovationsstufen.
Zum einen wurde durch eine optimierte Fertigungstechnologie die Rundlauftoleranz der Dichtungsträgerwelle weiter eingeschränkt, mit dem Ziel, optimale Traganteile am Umfang zu gewährleisten. Die damit einhergehende Dämpfung der Schwingungs-Kennlinie an der Dichtlippe gewährleistet die konstante Tangentialanlage der geometrieoptimierten Frontlippe.
Die Dichtungswerkstoff selbst, ein Compound aus modifizierter PTFE Matrix, wird auf einen Stahlgrundträger aufgebracht und erhält dadurch die notwendige Steifigkeit, um den Axialdruck zwischen den Spindellagern aufzunehmen und zu übertragen Die Anordnung der Dichtungskomponente zwischen der in O- angeordneten Spindellagerung erhöht die Steifigkeit des Werkzeugsystems zusätzlich.
Eine anwendungsspezifisch optimierte Mäanderfeder gewährleistet die homogene Anpressung des Compounds über den gesamten Wellenumfang hinweg. Durch das Zusammenspiel, Anpresskraft, Dichtungsmaterial, Laufflächenoptimierung und Dichtlippengeometrie wird der Reibkoeffizient auf ein Minimum reduziert, mit positivem Einfluss auf die Wärmeentwicklung des Gesamt-Aggregats.
Auch der Servicegedanke war Teil der Entwicklung. So können die meisten Dichtsätze der vorhergehenden Generation im Servicefall durch die neue kompakte Drehdurchführung, EWS-Matrix-Seal, ersetzt werden.
