ESCATEC, ein führender Dienstleister im Bereich Auftragsdesign und -fertigung, gibt den erfolgreichen Abschluss eines intensiven Schulungskurses für die Entwicklungsingenieure des Unternehmens bekannt; Schwerpunkt des Kurses waren EMV-Probleme und ihre Abwehr. Die Schulung fand nahe ESCATEC Switzerland statt, dem firmeneigenen Entwurfs- und Entwicklungszentrum für Kunden und setzt ESCATECs Investitionen in hochmoderne EMV-Testausrüstung früher in diesem Jahr fort.
Pascal Weder, einer der ESCATEC Forschungs- & Entwicklungs-Ingenieure, die am Kurs teilnahmen, erklärt: „Jedes Produkt muss geprüft werden, um sicherzustellen, dass die EMV-Vorschriften des Bestimmungslandes erfüllt sind, etwa die Europäische Norm EN 61000-X-X. Trotz der Ähnlichkeit der Vorschriften gibt es Unterschiede zwischen einzelnen Ländern, mit denen sich die zuständigen Ingenieure beschäftigen müssen. Wir stellen Produkte für internationale Unternehmen her, die sie dann weltweit vertreiben, so dass wir die globale Marktgängigkeit der Produkte gewährleisten müssen. Wir kennen die Zertifizierungslabore in aller Welt und wissen, worauf sie achten, was den Zertifizierungsprozess signifikant beschleunigt.“
Durch die Konzentration auf die frühen Entwurfsphasen und das frühzeitige Angehen möglicher Ursachen für EMV hat ESCATEC festgestellt, dass sich der Entwurfsprozess der Produkte durch Reduzierung oder gar Eliminierung des Zeitaufwands, der durch spätere EMV-Probleme während der Zertifizierung entsteht, beschleunigen lässt. Eine Hauptursache für EMV können zum Beispiel unerwartete Oberwellen am Rand eines Signals sein, die unerfahrenen Ingenieuren in der Entwurfsphase entgehen können. Umgekehrt kann ein effizient entworfenes Stromversorgungssystem zur Absorbierung eines Teils der elektromagnetischen Empfindlichkeit eines Produkts eingesetzt werden, indem ein Schaltglied in der ersten Phase des Schaltvorgangs die Energie aus dem Netz „aufbraucht“ und erst später aus dem Entstörkondensator zieht.
Dr. Thomas Dekorsy, General Manager von ESCATEC Switzerland, ergänzt: „Wir verfolgen einen durch und durch integrierten Ansatz von Entwurf & Entwicklung über Prototypentests und Zertifizierung bis zur Produktion – alles hier in-house bei uns, was ungewöhnlich ist. Damit umgehen wir das typische Problem, das entsteht, wenn eine Reihe verschiedener Unternehmen an den unterschiedlichen Stufen der Problemanalyse und -beseitigung beteiligt ist, und jeder dem anderen den Schwarzen Peter zuschieben will. Bei ESCATEC liegt die Verantwortung unausweichlich immer bei uns, also vermeiden wir Probleme und, falls sie doch auftreten, beseitigen wir sie rasch, um die Kosten für unsere Kunden niedrig zu halten.“
Pascal Weder, einer der ESCATEC Forschungs- & Entwicklungs-Ingenieure, die am Kurs teilnahmen, erklärt: „Jedes Produkt muss geprüft werden, um sicherzustellen, dass die EMV-Vorschriften des Bestimmungslandes erfüllt sind, etwa die Europäische Norm EN 61000-X-X. Trotz der Ähnlichkeit der Vorschriften gibt es Unterschiede zwischen einzelnen Ländern, mit denen sich die zuständigen Ingenieure beschäftigen müssen. Wir stellen Produkte für internationale Unternehmen her, die sie dann weltweit vertreiben, so dass wir die globale Marktgängigkeit der Produkte gewährleisten müssen. Wir kennen die Zertifizierungslabore in aller Welt und wissen, worauf sie achten, was den Zertifizierungsprozess signifikant beschleunigt.“
Durch die Konzentration auf die frühen Entwurfsphasen und das frühzeitige Angehen möglicher Ursachen für EMV hat ESCATEC festgestellt, dass sich der Entwurfsprozess der Produkte durch Reduzierung oder gar Eliminierung des Zeitaufwands, der durch spätere EMV-Probleme während der Zertifizierung entsteht, beschleunigen lässt. Eine Hauptursache für EMV können zum Beispiel unerwartete Oberwellen am Rand eines Signals sein, die unerfahrenen Ingenieuren in der Entwurfsphase entgehen können. Umgekehrt kann ein effizient entworfenes Stromversorgungssystem zur Absorbierung eines Teils der elektromagnetischen Empfindlichkeit eines Produkts eingesetzt werden, indem ein Schaltglied in der ersten Phase des Schaltvorgangs die Energie aus dem Netz „aufbraucht“ und erst später aus dem Entstörkondensator zieht.
Dr. Thomas Dekorsy, General Manager von ESCATEC Switzerland, ergänzt: „Wir verfolgen einen durch und durch integrierten Ansatz von Entwurf & Entwicklung über Prototypentests und Zertifizierung bis zur Produktion – alles hier in-house bei uns, was ungewöhnlich ist. Damit umgehen wir das typische Problem, das entsteht, wenn eine Reihe verschiedener Unternehmen an den unterschiedlichen Stufen der Problemanalyse und -beseitigung beteiligt ist, und jeder dem anderen den Schwarzen Peter zuschieben will. Bei ESCATEC liegt die Verantwortung unausweichlich immer bei uns, also vermeiden wir Probleme und, falls sie doch auftreten, beseitigen wir sie rasch, um die Kosten für unsere Kunden niedrig zu halten.“
