Messtaster HEIDENHAIN-SPECTO ST 3087 RC für zeit- und kostensparende In-Prozess-Messungen

Traunreut, (PresseBox) - Ganz besonders für Anwendungen unter rauen Umgebungsbedingungen, z. B. in zerspanenden Fertigungsbereichen, eignet sich der neue Messtaster HEIDENHAIN-SPECTO ST 3087 RC. Dafür verfügt er über einen speziellen Schutz seiner empfindlichen Messtechnik. So können Messvorgänge mit einer maximalen Abweichung von ±1 μm bei 30 mm Messweg direkt im Produktionsablauf stattfinden, anstatt sie in Qualitätsinseln oder Labore auszulagern. Das spart Zeit und Kosten durch erheblich reduzierte Aufwände und Wege.

Für die In-Prozess-Messungen sogar in zerspanenden Fertigungsbereichen verfügt der HEIDENHAIN-SPECTO ST 3087 RC über ein spezielles Gehäuse. Es nimmt in der Ruheposition den Messbolzen und einen Faltenbalg auf, der um den Messbolzen herumliegt. Eine Spritzschutzkappe verschließt in der Ruheposition zudem die Ausfahröffnung für den Messbolzen im Gehäuse. Für eine Messung, die im Normalfall bei abgeschalteter Kühlschmierung erfolgt, fährt nur der Messbolzen im Faltenbalg durch Beaufschlagung von Druckluft aus dem Gehäuse heraus. So ist er auch während der Messung gut geschützt.

Die optische Abtastung liefert hochgenaue Positionswerte mit einer maximalen Abweichung von ±1 μm bei 30 mm Messweg. Durch den Messweg von 30 mm und die hohe Genauigkeit über den gesamten Messweg können unterschiedliche Bauteile auf der gleichen Vorrichtung vermessen werden. Die optische Abtastung in Verbindung mit der Kugelführung ermöglicht außerdem auch eine gleichbleibende Wiederholgenauigkeit beim Antasten von schrägen Oberflächen. Die Zykluszeit für Messungen liegt unter 1,5 s.

Wichtiger Bestandteil einer genauen Fertigung war und ist eine gut funktionierende Messtechnik. Allerdings war sie bislang häufig in Qualitätsinseln oder Labore ausgelagert, statt voll in den laufenden Prozess integriert zu sein. Der neue HEIDENHAIN-SPECTO ST 3087 RC erhöht die Produktivität und Effizienz nun insbesondere in den Anwendungen, in denen es aus Zeit- oder Genauigkeitsgründen nicht möglich ist, das Werkstück auf eine separate Vorrichtung zu spannen und dort den Bearbeitungsgang zu überprüfen. Stattdessen integriert er den hochgenauen Messvorgang direkt in den Produktionsablauf. Zeitraubende Prüfschritte außerhalb der Bearbeitungsmaschine können entfallen.

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