Im Rahmen eines über mehrere Jahre laufenden Programms zur Modernisierung der russischen Industrie, wird seitens der Regierung der russischen Föderation auch die Modernisierung der Aluminiumindustrie unterstützt. Ein Zentrum dieses Industriezweiges befindet sich in der Region Sverdlovsk und zwar das Kamensk Uralky Metallurgical Works, kurz KUMZ.
KUMZ ist einer der größten Industriebetriebe in Rußland mit einer Tradition, die bis in das Jahr 1944 zurück reicht. Es wurde gegründet zur Herstellung von Halb-Fertigprodukten auf Aluminium- und Magnesiumbasis, vor allem für die Verteidigungsindustrie der damaligen Sowjetunion. Weitere Meilensteine in der Firmengeschichte waren 1958 die Produktion von Halb-Fertigprodukten für auf Magnesium basierte Rohre und 1972 die Produktion von Bohrgestängen (Rohre).
Nach der Privatisierung im Jahre 2000 wurde umfangreich investiert und KUMZ zu einem führenden Unternehmen der russischen Wirtschaft ausgebaut. Letztendlich mündete die Investitionstätigkeit unter der Führung der "Aluminium Products" Holding in das derzeitige Projekt.
Auf dem Werksgelände von KUMZ entsteht ein neuer Walzwerkskomplex. In der ersten Phase des Projektes wird ein komplettes Kaltwalzwerk errichtet. In Phase 2 folgt die Errichtung eines Warmwalzwerkes. Phase 1 soll 2014 angeschlossen werden, um dann die Produktion von Teilen für die Flugzeugindustrie auf 165.000 t zu erhöhen. Nach Fertigstellung des Gesamtkomplexes ist die russische Wirtschaft in der Lage mindestens 20% von Aluminium-Halbzeugen für führende nationale und Internationale Flugzeughersteller bereit zustellen.
Bereits im Dezember 2011 unterzeichneten die Vertreter von KUMZ mit den Firmen Danieli (Italien), Ebner (Österreich), Georg (Deutschland), Hercules (Deutschland) und Magnitogorsk Gipromez aus Rußland einen Vertrag über die Errichtung eines Kaltwalzwerkes mit einem Wert von 80.700.000,- Euro.
Im Beisein des Gouverneurs der Region Sverdlovsk, Herrn Alexander Mischarin, erfolgte am 11. April 2012 die Unterzeichnung der Verträge für den Komplex Warmwalzwerk. Beteiligt waren u.a. die Firmen Danieli (Italien) und aus Luxemburg CTI Systems S.A..
Seitens KUMZ ist man sich der Tragweite für die Zukunft des Unternehmens und generell für die russische Industrie sehr bewußt. In den Ausschreibungsunterlagen von "Aluminium Products" und KUMZ war deutlich zu erkennen, dass nur zukunftsorientierte Unternehmen und deren Produkte eine Chance im Anbieterwettbewerb haben.
Für CTI Systems S.A., Mitglied der Paul Wurth Gruppe, war es umso erfreulicher, sich gegen namhafte europäische Wettbewerber durchgesetzt zu haben. Das Knowhow im Bereich Mechanik, Elektrik, Anlagensteuerung mit eigener Software, sowie Fertigung der Schlüsselkomponenten im eigenen Hause waren ausschlaggebend für die Vergabe eines kompletten Lagersystems an CTI Systems.
Der Auftrag umfaßt die Konstruktion, Fertigung, Anlieferung, Montage und Inbetriebnahme. Das Lagersystem besteht im Wesentlichen aus einem Hochregallager mit 470 Plätzen und den entsprechenden Komponenten zum Ein- und Auslagern. Gesteuert werden die Einlager- und Auslagerprozesse mittel der hauseigenen Software WMS (Warehouse Management System). Die Anbindung an die kundenseitige Produktionssteuerung wird über das CTI MES (Manufacturing Execution System) gewährleistet.
Das Lagersystem dient der Zwischenlagerung von Aluminiumcoils aus dem Kaltwalzwerk und dem späteren Warmwalzwerk. Produkte aus dem Warmwalzwerk können eine Temperatur von bis zu 450 °C haben und müssen während der Lagerung auf 40°C abgekühlt werden. Dazu ist das Hochregallager mit einem natürlichen Kühlsystem ausgestattet. In den Seitenwänden befinden sich regelbare Öffnungen, durch die kalte Außenluft einströmt und nach unten geführt wird. Die sich aufheizende Luft steigt im Lager aufwärts und entweicht durch Öffnungen in der Dachkonstruktion. Im Bedarfsfall können zur Unterstützung des Luftstromes Lüfter zugeschaltet werden.
Die Coils haben einen max. Durchmesser von 2.600 mm und ein max. Gewicht von 25 t. Anhand dieser Daten, sowie den von KUMZ vorgegeben Daten zum Materialfluß wurde ein Regalbediengerät ausgewählt.
Die direkte Ein- bzw. Auslagerung erfolgt über 8 Bodenwagen, die quer zur Achse des Regalbediengerätes fahren. 3 der Wagen sind mit einem Hubsystem ausgestattet.
Auf einer Längsseite des Lagers laufen 5 Bodenwagen. Diese stellen die Schnittstellen zu den Ausrüstungen der Firmen Danieli, Ebner und Georg dar. Überspannt werden die Ausrüstungen und Bodenwagen durch einen CTI Automatikkran mit Coilzange
Auf der anderen Längsseite des Regallagers fahren 3 Bodenwagen quer zur Fahrtrichtung des Regalbediengerätes. Davon sind 2 von einer Kranbahn überspannt, auf der ein analoger Automatikkran mit Coilzange läuft.
Beide Kranfahrbereiche sind eingezäunt und können nur über abgesicherte Türen betreten werden.
Soll ein Coil eingelagert werden, erfolgt das entweder direkt durch die Übernahme auf einen Bodenwagen mit Hub, oder einer der Automatikkrane verteilt das Coil auf einen anderen Bodenwagen. In jedem Fall werden die Identzahlen auf den Coils gescannt und im System hinterlegt. Durch ein Rolltor in der Lagerwand bringt der Bodenwagen dann das Coil in den Lagerbereich. Das Regalbediengerät übernimmt und verfährt das Coil zum vorgesehenen Lagerfach. Die Auslagerung erfolgt in umgekehrter Reihenfolgen.
Die Steuerung des Lagerprozesses kann sowohl automatisch als auch manuell erfolgen. Im Regelfall erfolgt ein Datenaustausch zwischen der kundenseitigen Ressourcenverwaltung (ERP) und dem CTI MES System. Ist ein Lagerprozeß generiert, werden die notwendigen Transport bzw. Lageraufträge erstellt und an das Warehouse Management System übermittelt. Dieses steuert die Transportkette (Bodenwagen, Automatikkrane, Regalbediengerät) und weist dem einzulagernden Coil einen Lagerplatz zu.
Die Anforderung zur Auslagerung wird ebenfalls vom kundenseitigen ERP System erstellt und an CTI MES übermittelt. Wieder werden Transportaufträge erstellt und durch WMS in Fahrbefehle für die Transportkette umgesetzt. Von einem separaten Terminal aus ist es ebenso möglich, Ein- und Auslagerprozesse durchzuführen. Dazu wird dem Bediener der Anlagenstatus grafisch dargestellt und er kann per Mausklick die notwendige Transportkette auswählen.
Der eingezäunte Bereich unter den Automatikkranen ist in verschiedene Abschnitte eingeteilt und gesichert. Die Zugangstüren zu den einzelnen Bereichen werden durch Endlagenschalter überwacht. Werden die Türen unbefugt geöffnet, werden alle Transportbewegungen in diesem Bereich automatisch unterbrochen. Über Touchpanel neben den Zugangstüren können die entsprechenden Bereiche aber auch planbar gesperrt werden. Damit ist der Zugang für manuellen Betrieb (Bodenwagen) oder Reparaturen gewährleistet ohne die Gesamtanlage außer Betrieb zu nehmen.
Bei der Dimensionierung der gesamten Anlage wurde Wert auf eine größtmögliche Verfügbarkeit gelegt. Es kommen nur qualitativ hochwertige Komponenten zum Einsatz, für die auch der AfterSales Service in Rußland gesichert ist.
Mit der Beteiligung an diesem wichtigen Projekt der russischen Industrie, bestätigt sich erneut, daß CTI Systems zu den führenden Anbietern im Bereich Schwerlast-Intralogistik mit hohem Automatisierungsgrad gehört.
KUMZ ist einer der größten Industriebetriebe in Rußland mit einer Tradition, die bis in das Jahr 1944 zurück reicht. Es wurde gegründet zur Herstellung von Halb-Fertigprodukten auf Aluminium- und Magnesiumbasis, vor allem für die Verteidigungsindustrie der damaligen Sowjetunion. Weitere Meilensteine in der Firmengeschichte waren 1958 die Produktion von Halb-Fertigprodukten für auf Magnesium basierte Rohre und 1972 die Produktion von Bohrgestängen (Rohre).
Nach der Privatisierung im Jahre 2000 wurde umfangreich investiert und KUMZ zu einem führenden Unternehmen der russischen Wirtschaft ausgebaut. Letztendlich mündete die Investitionstätigkeit unter der Führung der "Aluminium Products" Holding in das derzeitige Projekt.
Auf dem Werksgelände von KUMZ entsteht ein neuer Walzwerkskomplex. In der ersten Phase des Projektes wird ein komplettes Kaltwalzwerk errichtet. In Phase 2 folgt die Errichtung eines Warmwalzwerkes. Phase 1 soll 2014 angeschlossen werden, um dann die Produktion von Teilen für die Flugzeugindustrie auf 165.000 t zu erhöhen. Nach Fertigstellung des Gesamtkomplexes ist die russische Wirtschaft in der Lage mindestens 20% von Aluminium-Halbzeugen für führende nationale und Internationale Flugzeughersteller bereit zustellen.
Bereits im Dezember 2011 unterzeichneten die Vertreter von KUMZ mit den Firmen Danieli (Italien), Ebner (Österreich), Georg (Deutschland), Hercules (Deutschland) und Magnitogorsk Gipromez aus Rußland einen Vertrag über die Errichtung eines Kaltwalzwerkes mit einem Wert von 80.700.000,- Euro.
Im Beisein des Gouverneurs der Region Sverdlovsk, Herrn Alexander Mischarin, erfolgte am 11. April 2012 die Unterzeichnung der Verträge für den Komplex Warmwalzwerk. Beteiligt waren u.a. die Firmen Danieli (Italien) und aus Luxemburg CTI Systems S.A..
Seitens KUMZ ist man sich der Tragweite für die Zukunft des Unternehmens und generell für die russische Industrie sehr bewußt. In den Ausschreibungsunterlagen von "Aluminium Products" und KUMZ war deutlich zu erkennen, dass nur zukunftsorientierte Unternehmen und deren Produkte eine Chance im Anbieterwettbewerb haben.
Für CTI Systems S.A., Mitglied der Paul Wurth Gruppe, war es umso erfreulicher, sich gegen namhafte europäische Wettbewerber durchgesetzt zu haben. Das Knowhow im Bereich Mechanik, Elektrik, Anlagensteuerung mit eigener Software, sowie Fertigung der Schlüsselkomponenten im eigenen Hause waren ausschlaggebend für die Vergabe eines kompletten Lagersystems an CTI Systems.
Der Auftrag umfaßt die Konstruktion, Fertigung, Anlieferung, Montage und Inbetriebnahme. Das Lagersystem besteht im Wesentlichen aus einem Hochregallager mit 470 Plätzen und den entsprechenden Komponenten zum Ein- und Auslagern. Gesteuert werden die Einlager- und Auslagerprozesse mittel der hauseigenen Software WMS (Warehouse Management System). Die Anbindung an die kundenseitige Produktionssteuerung wird über das CTI MES (Manufacturing Execution System) gewährleistet.
Das Lagersystem dient der Zwischenlagerung von Aluminiumcoils aus dem Kaltwalzwerk und dem späteren Warmwalzwerk. Produkte aus dem Warmwalzwerk können eine Temperatur von bis zu 450 °C haben und müssen während der Lagerung auf 40°C abgekühlt werden. Dazu ist das Hochregallager mit einem natürlichen Kühlsystem ausgestattet. In den Seitenwänden befinden sich regelbare Öffnungen, durch die kalte Außenluft einströmt und nach unten geführt wird. Die sich aufheizende Luft steigt im Lager aufwärts und entweicht durch Öffnungen in der Dachkonstruktion. Im Bedarfsfall können zur Unterstützung des Luftstromes Lüfter zugeschaltet werden.
Die Coils haben einen max. Durchmesser von 2.600 mm und ein max. Gewicht von 25 t. Anhand dieser Daten, sowie den von KUMZ vorgegeben Daten zum Materialfluß wurde ein Regalbediengerät ausgewählt.
Die direkte Ein- bzw. Auslagerung erfolgt über 8 Bodenwagen, die quer zur Achse des Regalbediengerätes fahren. 3 der Wagen sind mit einem Hubsystem ausgestattet.
Auf einer Längsseite des Lagers laufen 5 Bodenwagen. Diese stellen die Schnittstellen zu den Ausrüstungen der Firmen Danieli, Ebner und Georg dar. Überspannt werden die Ausrüstungen und Bodenwagen durch einen CTI Automatikkran mit Coilzange
Auf der anderen Längsseite des Regallagers fahren 3 Bodenwagen quer zur Fahrtrichtung des Regalbediengerätes. Davon sind 2 von einer Kranbahn überspannt, auf der ein analoger Automatikkran mit Coilzange läuft.
Beide Kranfahrbereiche sind eingezäunt und können nur über abgesicherte Türen betreten werden.
Soll ein Coil eingelagert werden, erfolgt das entweder direkt durch die Übernahme auf einen Bodenwagen mit Hub, oder einer der Automatikkrane verteilt das Coil auf einen anderen Bodenwagen. In jedem Fall werden die Identzahlen auf den Coils gescannt und im System hinterlegt. Durch ein Rolltor in der Lagerwand bringt der Bodenwagen dann das Coil in den Lagerbereich. Das Regalbediengerät übernimmt und verfährt das Coil zum vorgesehenen Lagerfach. Die Auslagerung erfolgt in umgekehrter Reihenfolgen.
Die Steuerung des Lagerprozesses kann sowohl automatisch als auch manuell erfolgen. Im Regelfall erfolgt ein Datenaustausch zwischen der kundenseitigen Ressourcenverwaltung (ERP) und dem CTI MES System. Ist ein Lagerprozeß generiert, werden die notwendigen Transport bzw. Lageraufträge erstellt und an das Warehouse Management System übermittelt. Dieses steuert die Transportkette (Bodenwagen, Automatikkrane, Regalbediengerät) und weist dem einzulagernden Coil einen Lagerplatz zu.
Die Anforderung zur Auslagerung wird ebenfalls vom kundenseitigen ERP System erstellt und an CTI MES übermittelt. Wieder werden Transportaufträge erstellt und durch WMS in Fahrbefehle für die Transportkette umgesetzt. Von einem separaten Terminal aus ist es ebenso möglich, Ein- und Auslagerprozesse durchzuführen. Dazu wird dem Bediener der Anlagenstatus grafisch dargestellt und er kann per Mausklick die notwendige Transportkette auswählen.
Der eingezäunte Bereich unter den Automatikkranen ist in verschiedene Abschnitte eingeteilt und gesichert. Die Zugangstüren zu den einzelnen Bereichen werden durch Endlagenschalter überwacht. Werden die Türen unbefugt geöffnet, werden alle Transportbewegungen in diesem Bereich automatisch unterbrochen. Über Touchpanel neben den Zugangstüren können die entsprechenden Bereiche aber auch planbar gesperrt werden. Damit ist der Zugang für manuellen Betrieb (Bodenwagen) oder Reparaturen gewährleistet ohne die Gesamtanlage außer Betrieb zu nehmen.
Bei der Dimensionierung der gesamten Anlage wurde Wert auf eine größtmögliche Verfügbarkeit gelegt. Es kommen nur qualitativ hochwertige Komponenten zum Einsatz, für die auch der AfterSales Service in Rußland gesichert ist.
Mit der Beteiligung an diesem wichtigen Projekt der russischen Industrie, bestätigt sich erneut, daß CTI Systems zu den führenden Anbietern im Bereich Schwerlast-Intralogistik mit hohem Automatisierungsgrad gehört.
