Vor gut 35 Jahren war „Digitalisierung in der Fertigung“ kein Buzzword. Sie war eher ein Improvisationsprojekt mit ernstem Hintergrund: Qualität und Sicherheit wurden anspruchsvoller – gleichzeitig wurden Materialien leichter, Toleranzen enger und Prozesse empfindlicher.
Das Problem damals: Die Werkzeuge waren noch „blind“. Kaum Sensorik, kaum Daten. Aber die Erwartung war bereits: präzise, reproduzierbar, nachvollziehbar.
Also haben wir einen Umweg genommen, der rückblickend wie der erste echte Schritt Richtung Industrie 4.0 wirkt:
- Wir haben zuerst intelligente Prüfmittel gebaut.
Nicht weil es „cool“ war – sondern weil es notwendig war. Wenn das Produktionswerkzeug keine Sensoren hat, dann braucht man etwas, das messen kann, ob es trotzdem innerhalb der Grenzen arbeitet. Erst über Prüfmittel mit Sensorik konnten wir „primitive“ Tools überhaupt qualifizieren.
Später wurden die Werkzeuge smarter: Displays, Steuerungen, mehr Signale, mehr Daten. Und plötzlich hatte man überall Zahlen – was sich erstmal nach Fortschritt anfühlte.
Aber der eigentliche Durchbruch kam aus meiner Sicht erst mit einer anderen Erkenntnis:
Daten sind nur dann wertvoll, wenn sie authentisch sind.
Und Authentizität entsteht selten, wenn ein Hersteller seine eigene Hardware „beweist“ – oder wenn ein Produzent sich seine Wahrheiten selbst programmiert.
Der Schlüssel war unabhängige Software:
Systeme, die hardwareherstellerunabhängig Daten einsammeln und bewerten – und damit eine neutrale Basis schaffen, auf die man sich verlassen kann. In manchen Bereichen literally: auf die man Leben anvertrauen kann.
Heute spürt man wieder neuen Schwung in der IT. Viele Softwarehäuser können Trends schneller aufnehmen und echten Mehrwert in Produktionslinien bringen.
Gleichzeitig beobachte ich aber auch eine Gegenbewegung:
Immer mehr produzierende Unternehmen versuchen, alles selbst zu bauen - vom Auto bis zum eigenen ERP oder zur Datenplattform.
Und ich verstehe den Impuls total. Kontrolle, Geschwindigkeit, Unabhängigkeit.
Nur: Ohne Fokus und ohne Erfahrung kippt das schnell.
Dann entstehen Datensilos, Redundanzen, unterschiedliche Wahrheiten, instabile Systeme – und am Ende Entscheidungen auf Basis von Daten, denen keiner mehr wirklich traut.
Und als wäre das nicht genug, wächst parallel die Komplexität durch Regulierung (gerade in der EU): Sichere Produkte reichen nicht mehr. Auch Software muss sicher, nachvollziehbar, regelkonform und resilient gegen Angriffe sein - doch tagtäglich sehen wir das Gegenteil.
Mein Takeaway nach all den Jahren:
Digitalisierung ist keine Frage von „mehr Daten“.
Sondern von vertrauenswürdigen Daten, sauberer Architektur und klarer Verantwortlichkeit.
Vielleicht ist das die wichtigste Lektion aus 35 Jahren Fertigung:
Technologie bringt nur dann Fortschritt, wenn sie glaubwürdig ist.
Wie seht ihr das – wo erlebt ihr gerade „Build vs. Buy“ in der Produktion? Und woran entscheidet ihr, ob Daten wirklich belastbar sind?
Das Problem damals: Die Werkzeuge waren noch „blind“. Kaum Sensorik, kaum Daten. Aber die Erwartung war bereits: präzise, reproduzierbar, nachvollziehbar.
Also haben wir einen Umweg genommen, der rückblickend wie der erste echte Schritt Richtung Industrie 4.0 wirkt:
- Wir haben zuerst intelligente Prüfmittel gebaut.
Nicht weil es „cool“ war – sondern weil es notwendig war. Wenn das Produktionswerkzeug keine Sensoren hat, dann braucht man etwas, das messen kann, ob es trotzdem innerhalb der Grenzen arbeitet. Erst über Prüfmittel mit Sensorik konnten wir „primitive“ Tools überhaupt qualifizieren.
Später wurden die Werkzeuge smarter: Displays, Steuerungen, mehr Signale, mehr Daten. Und plötzlich hatte man überall Zahlen – was sich erstmal nach Fortschritt anfühlte.
Aber der eigentliche Durchbruch kam aus meiner Sicht erst mit einer anderen Erkenntnis:
Daten sind nur dann wertvoll, wenn sie authentisch sind.
Und Authentizität entsteht selten, wenn ein Hersteller seine eigene Hardware „beweist“ – oder wenn ein Produzent sich seine Wahrheiten selbst programmiert.
Der Schlüssel war unabhängige Software:
Systeme, die hardwareherstellerunabhängig Daten einsammeln und bewerten – und damit eine neutrale Basis schaffen, auf die man sich verlassen kann. In manchen Bereichen literally: auf die man Leben anvertrauen kann.
Heute spürt man wieder neuen Schwung in der IT. Viele Softwarehäuser können Trends schneller aufnehmen und echten Mehrwert in Produktionslinien bringen.
Gleichzeitig beobachte ich aber auch eine Gegenbewegung:
Immer mehr produzierende Unternehmen versuchen, alles selbst zu bauen - vom Auto bis zum eigenen ERP oder zur Datenplattform.
Und ich verstehe den Impuls total. Kontrolle, Geschwindigkeit, Unabhängigkeit.
Nur: Ohne Fokus und ohne Erfahrung kippt das schnell.
Dann entstehen Datensilos, Redundanzen, unterschiedliche Wahrheiten, instabile Systeme – und am Ende Entscheidungen auf Basis von Daten, denen keiner mehr wirklich traut.
Und als wäre das nicht genug, wächst parallel die Komplexität durch Regulierung (gerade in der EU): Sichere Produkte reichen nicht mehr. Auch Software muss sicher, nachvollziehbar, regelkonform und resilient gegen Angriffe sein - doch tagtäglich sehen wir das Gegenteil.
Mein Takeaway nach all den Jahren:
Digitalisierung ist keine Frage von „mehr Daten“.
Sondern von vertrauenswürdigen Daten, sauberer Architektur und klarer Verantwortlichkeit.
Vielleicht ist das die wichtigste Lektion aus 35 Jahren Fertigung:
Technologie bringt nur dann Fortschritt, wenn sie glaubwürdig ist.
Wie seht ihr das – wo erlebt ihr gerade „Build vs. Buy“ in der Produktion? Und woran entscheidet ihr, ob Daten wirklich belastbar sind?
