ContiTech stellt auf der bauma 2010 (Halle B2, Stand 303/400) neue, energieoptimierte Fördergurte vor. Durch die Entwicklung einer speziellen Gummimischung ist es dem weltweit führenden Hersteller von Fördergurten gelungen, den Rollwiderstand zu minimieren und damit den Energieverbrauch beim Rohstofftransport um 20 Prozent zu senken. So lassen sich Energiekosten und CO2-Emissionen bei der Rohstoffförderung signifikant reduzieren.
Angesichts steigender Energiepreise und eines zunehmenden Bewusstseins für die Notwendigkeit des Umwelt- und Klimaschutzes legen Bergbauunternehmen immer mehr Wert auf eine kosten- und klimafreundliche Rohstoffgewinnung. In dem Zusammenhang spielen Fördergurtanlagen eine besondere Rolle, weil sie im Vergleich zu herkömmlichen Transportmitteln nur einen Bruchteil der Energie verbrauchen und deutlich weniger CO2 emittieren.
Um die hervorragende Energie- und Klimabilanz noch zu verbessern, arbeitet ContiTech kontinuierlich an der Erforschung und Entwicklung von energieoptimierten Fördergurten, die einen noch effizienteren Betrieb der Anlagen ermöglichen. Dabei steht die Reduktion von Rollwiderständen im Mittelpunkt, weil sie den Energieverbrauch von langen, horizontal verlaufenden Fördergurtanlagen wesentlich bestimmen.
Ursache und Wirkung
Mit mehr als zwei Dritteln macht der Rollwiderstand den größten Anteil am gesamten Bewegungswiderstand einer Fördergurtanlage aus. Die Ursache: Das viskoelastische Werkstoffverhalten der aus Gummi bestehenden Fördergurte. Der Rollwiderstand wird unter anderem beim Lauf über die Tragrollen hervorgerufen. An jeder einzelnen Tragrolle entsteht im Kontaktbereich mit dem Fördergurt eine Kraft, die der Bewegung des Fördergurtes entgegen gerichtet ist und einen zusätzlichen Energieverbrauch bewirkt. Neben einer Reihe weiterer Faktoren hängt der Rollwiderstand von den technologischen Eigenschaften der Fördergurte und damit vom Material ab.
Unendlich viele Möglichkeiten - eine ideale Lösung
"Auf der Suche nach den optimalen Werkstoffeigenschaften spielt die Gummimischung, das sogenannte Compound, eine wesentliche Rolle", erläutert Wilhelm Schrand, Leiter Forschung und Entwicklung bei der ContiTech Conveyor Belt Group. Dabei gibt es aufgrund der vielen unterschiedlichen Zutaten und Mischungsverhältnisse unendlich viele Möglichkeiten. "Hier die richtige Zusammensetzung zu ermitteln, ist das, was unsere besondere Fähigkeit als ContiTech ausmacht", sagt Wilhelm Schrand. "Dabei können wir uns sowohl auf jahrzehntelange Erfahrung stützen als auch auf das interdisziplinäre und breit gefächerte Knowhow eines großen Expertenpools im Unternehmen. Gleichzeitig bleiben wir in engem Kontakt mit den Betreibern der Anlagen, um gut über die Anforderungen unserer Kunden informiert zu sein und diese zu berücksichtigen."
In aufwendigen Simulationen haben ContiTech Wissenschaftler die Verformung der Fördergurte über der Tragrolle nachgestellt und davon Hypothesen abgeleitet, wie die ideale Gummimischung beschaffen sein muss. Auf dieser Basis wurden verschiedene Compounds gemischt, getestet, optimiert und die meistversprechenden Mischungen zu Fördergurten verarbeitet, um diese zu erproben und so die ideale Lösung zu finden.
Signifikantes Energiesparpotenzial
Dies ist gelungen. Aktuelle Messungen auf einem mit einer speziellen Messtechnik ausgestatteten Prüfstand am Institut für Transport und Automatisierungstechnik der Universität Hannover ergaben bei der neusten Entwicklung der energieoptimierten Fördergurte von ContiTech eine signifikante Reduktion des Rollwiderstands und damit ein Energiesparpotenzial von etwa 20 Prozent. Bei einer fünf Kilometer langen Fördergurtanlage im Braunkohletagebau können so beispielsweise über 3.000 kW Antriebsleistung eingespart werden. In 1,5 Stunden wird dabei so viel Energie eingespart, wie ein durchschnittlicher Vier-Personen-Haushalt in Deutschland pro Jahr verbraucht.
Zukunftsthema
"Obwohl wir bereits sehr gute Ergebnisse erzielt haben, bleibt das Thema energieoptimierte Fördergurte auf unserer Agenda", erklärt Wilhelm Schrand. "Wir arbeiten stetig daran, unsere Lösungen noch weiter zu verbessern, um so dazu beizutragen, dass Rohstoffförderung noch kostengünstiger, klimafreundlicher und nachhaltiger wird."
Angesichts steigender Energiepreise und eines zunehmenden Bewusstseins für die Notwendigkeit des Umwelt- und Klimaschutzes legen Bergbauunternehmen immer mehr Wert auf eine kosten- und klimafreundliche Rohstoffgewinnung. In dem Zusammenhang spielen Fördergurtanlagen eine besondere Rolle, weil sie im Vergleich zu herkömmlichen Transportmitteln nur einen Bruchteil der Energie verbrauchen und deutlich weniger CO2 emittieren.
Um die hervorragende Energie- und Klimabilanz noch zu verbessern, arbeitet ContiTech kontinuierlich an der Erforschung und Entwicklung von energieoptimierten Fördergurten, die einen noch effizienteren Betrieb der Anlagen ermöglichen. Dabei steht die Reduktion von Rollwiderständen im Mittelpunkt, weil sie den Energieverbrauch von langen, horizontal verlaufenden Fördergurtanlagen wesentlich bestimmen.
Ursache und Wirkung
Mit mehr als zwei Dritteln macht der Rollwiderstand den größten Anteil am gesamten Bewegungswiderstand einer Fördergurtanlage aus. Die Ursache: Das viskoelastische Werkstoffverhalten der aus Gummi bestehenden Fördergurte. Der Rollwiderstand wird unter anderem beim Lauf über die Tragrollen hervorgerufen. An jeder einzelnen Tragrolle entsteht im Kontaktbereich mit dem Fördergurt eine Kraft, die der Bewegung des Fördergurtes entgegen gerichtet ist und einen zusätzlichen Energieverbrauch bewirkt. Neben einer Reihe weiterer Faktoren hängt der Rollwiderstand von den technologischen Eigenschaften der Fördergurte und damit vom Material ab.
Unendlich viele Möglichkeiten - eine ideale Lösung
"Auf der Suche nach den optimalen Werkstoffeigenschaften spielt die Gummimischung, das sogenannte Compound, eine wesentliche Rolle", erläutert Wilhelm Schrand, Leiter Forschung und Entwicklung bei der ContiTech Conveyor Belt Group. Dabei gibt es aufgrund der vielen unterschiedlichen Zutaten und Mischungsverhältnisse unendlich viele Möglichkeiten. "Hier die richtige Zusammensetzung zu ermitteln, ist das, was unsere besondere Fähigkeit als ContiTech ausmacht", sagt Wilhelm Schrand. "Dabei können wir uns sowohl auf jahrzehntelange Erfahrung stützen als auch auf das interdisziplinäre und breit gefächerte Knowhow eines großen Expertenpools im Unternehmen. Gleichzeitig bleiben wir in engem Kontakt mit den Betreibern der Anlagen, um gut über die Anforderungen unserer Kunden informiert zu sein und diese zu berücksichtigen."
In aufwendigen Simulationen haben ContiTech Wissenschaftler die Verformung der Fördergurte über der Tragrolle nachgestellt und davon Hypothesen abgeleitet, wie die ideale Gummimischung beschaffen sein muss. Auf dieser Basis wurden verschiedene Compounds gemischt, getestet, optimiert und die meistversprechenden Mischungen zu Fördergurten verarbeitet, um diese zu erproben und so die ideale Lösung zu finden.
Signifikantes Energiesparpotenzial
Dies ist gelungen. Aktuelle Messungen auf einem mit einer speziellen Messtechnik ausgestatteten Prüfstand am Institut für Transport und Automatisierungstechnik der Universität Hannover ergaben bei der neusten Entwicklung der energieoptimierten Fördergurte von ContiTech eine signifikante Reduktion des Rollwiderstands und damit ein Energiesparpotenzial von etwa 20 Prozent. Bei einer fünf Kilometer langen Fördergurtanlage im Braunkohletagebau können so beispielsweise über 3.000 kW Antriebsleistung eingespart werden. In 1,5 Stunden wird dabei so viel Energie eingespart, wie ein durchschnittlicher Vier-Personen-Haushalt in Deutschland pro Jahr verbraucht.
Zukunftsthema
"Obwohl wir bereits sehr gute Ergebnisse erzielt haben, bleibt das Thema energieoptimierte Fördergurte auf unserer Agenda", erklärt Wilhelm Schrand. "Wir arbeiten stetig daran, unsere Lösungen noch weiter zu verbessern, um so dazu beizutragen, dass Rohstoffförderung noch kostengünstiger, klimafreundlicher und nachhaltiger wird."
