ContiTech leistet Pionierarbeit für die Schwergewichte der Straße

 

.

• Steigende Bedeutung von Leichtbau-Know-how in der Nutzfahrzeugentwicklung
• 12-15 Kilogramm Gewichtsreduktion pro Achse mit Luftfedern aus glasfaserverstärktem Kunststoff
• Hubertus Gawinski informierte Experten auf der VDI-Fachkonferenz

Leichtbau ist Megatrend und Schlüsseltechnologie zugleich – in nahezu allen Branchen von der Automobilindustrie, dem Schienenverkehr, der Luft- und Raumfahrt, dem Maschinen- und Anlagenbau, bis hin zum Bauwesen und der Medizin- und Energietechnik. Auch bei Bussen, Lkws, Bau- oder Landmaschinen gewinnen Material-, Gewichts- und damit Kostenersparnis zunehmend an Relevanz. Weniger Emissionen, geringerer Verbrauch, sinkende Betriebskosten, steigende Nutzlast und nicht zuletzt schärfere CO2-Emissionsrichtlinien oder Abgasnormen wie EURO-6 treiben Innovationen voran. Darum kämpfen Nutzfahrzeughersteller sowie Zulieferer um jedes Gramm Gewicht und damit um jeden eingesparten Liter Diesel und jedes nicht ausgestoßene Gramm CO2. Sämtliche Fahrzeugkomponenten- und Bauteile müssen hierzu ihren Beitrag leisten.

Seit vielen Jahren ist ContiTech als weltweit führender Zulieferer und Entwicklungspartner für Luftfedern ein starker Partner namhafter Hersteller. Mit der Entwicklung des Kunststoffkolbens mit voll nutzbarem Innenvolumen nimmt das Unternehmen eine Vorreiterrolle ein. Auf der 2. VDI Fachkonferenz Kunststoffe im Nutzfahrzeug in Mannheim zeigte Hubertus Gawinski die Potenziale zur Gewichtsreduktion durch den Einsatz von Luftfedern mit Abrollkolben aus glasfaserverstärktem Kunststoff auf. Die innovative Konstruktion der Luftfedern bietet zudem einen bestmöglichen Dämpfungs- und Fahrkomfort.

Leichtgewicht Kunststoff löst Stahl und Aluminium ab


An moderne Nutzfahrzeuge und Busse werden in Hinblick auf die Transporteffizienz sehr hohe Anforderungen gestellt. Dabei gilt es die Nutzlast unter Beibehaltung der gesetzlich limitierten Achslasten zu steigern, um den Transport von Gütern effizienter zu gestalten. Weniger Gewicht bedeutet hier nicht nur geringerer Spritverbrauch und entsprechend niedrigere Betriebskosten: „Ein wichtiger wirtschaftlicher Aspekt ist die Möglichkeit, die Zuladung zu erhöhen. Mit unserer gewichtsreduzierten Luftfederfamilie sparen Hersteller zwölf bis fünfzehn Kilo pro Achse. Bei einer Laufleistung von 400.000 Kilometern reduziert sich dadurch der CO2-Ausstoß um 200 Kilogramm“, sagte Hubertus Gawinski von ContiTech. Im Vergleich zu herkömmlichen Stahlkolben heißt das: bis zu 75 Prozent weniger Gewicht durch den Einsatz eines speziellen Kunststoffs

Next Level in puncto Komfort


Ein weiterer entscheidender Vorteil dieser Leichtgewichte mit Kunststoffkolben: Wie auch bei den Stahlkolben wird das Innenvolumen zur Komfortsteigerung komplett nutzbar gemacht. Mit dieser Optimierung sorgt ContiTech für bestmöglichen Federungskomfort, da sich die Übertragung von Straßenunebenheiten auf das Fahrzeug reduziert. Die Fahrzeugstabilität nimmt zu. Das erhöht die Sicherheit durch eine verbesserte Fahrdynamik sowie leichtere Handhabung und schont außerdem die Gesundheit des Fahrers. Auch alle anderen Bauteile werden weniger belastet und stoßempfindliche Ware sicher an ihr Ziel gebracht. Ein weiterer günstiger Nebeneffekt ist die Schonung der Fahrbahn.

Luftfedersysteme mit Kunststoffkolben kommen seit Jahren insbesondere bei Trailern zum Einsatz. Diese herkömmlichen Systeme nutzen jedoch nur das Balgvolumen für den Fahrkomfort. Die zugehörigen Kolben sind in der Regel komplett geschlossen. „Mit dem richtigen Rohstoff, der erforderlichen Berechnungskompetenz und einem intelligenten Produktdesign erreichen wir die nötige Festigkeit, um ein offenes Kunststoffsystem mit nutzbarem Kolbenvolumen zu fertigen“, ergänzte Gawinski. „Wir erobern mit unserer Leichtbaukompetenz Fahrzeugkomponenten, in denen bisher Stahl oder Aluminium vorherrschte. Wir setzen damit einen neuen Meilenstein. Hochleistungskunststoffe sind die Zukunft, der Next Level in der Lkw-Entwicklung.“

Hochbelastbar auf lange Sicht


Das ursprünglich von ContiTech für den Actros von Mercedes-Benz entwickelte Luftfedersystem hat sich bereits tausendfach im Einsatz bewährt. Inzwischen konnte das Unternehmen andere Hersteller von der Innovation überzeugen. „Mittels unserer Berechnungen ist es uns gelungen, auch den Materialeinsatz zu verringern, was zu einer weiteren Ersparnis der Materialkosten bei der Herstellung führt. Derzeit arbeiten wir an der Weiterentwicklung des Systems. Noch smarter konstruiert sollen zukünftig auch Systeme mit innenliegenden Anschlagpuffern stärkere Kräfte auffangen können. Außerdem wollen wir unsere Luftfeder mit Kunststoffkolben auch in Europa mit integrierter Luftdämpfung anbieten, wie dies in den USA bereits in Serie geschieht“, betont Gawinski.

Bevor Lkws auf dem Hof von Verwertungsunternehmen landen, vergehen etwa 24 Jahre. In dieser Zeit sind sie mit einer äußerst hohen Jahreskilometer-Leistung unterwegs, oftmals bei außerordentlicher Beanspruchung für die Bauteile. Durch den Einsatz von Kunststoff ist kein zusätzlicher Oberflächenschutz notwendig, um die Korrosionsbeständigkeit des Bauteils zu sichern. Dies schont die Umwelt und auch unter widrigen Witterungsverhältnissen ist die Langlebigkeit des Luftfedersystems von ContiTech sichergestellt.