Die Atlas Copco Construction Tools GmbH, Essen, übergab kürzlich einen Hydraulikhammer vom Typ HB 7000 mit der Seriennummer 200 an Embankment Machinery Sales (EMS), Dublin.
Damit zementiert das Unternehmen den Anspruch, der erfolgreichste Großserienhersteller von Hydraulikhämmern der 7-Tonnen-Klasse zu sein.
Seit seiner Markteinführung im Jahr 1992 hat sich der HB 7000 zu einem Bestseller entwickelt und ist seit Jahren mit großem Abstand marktbeherrschend im Segment der schweren Hydraulikhämmer.
Für die Verantwortlichen bei Atlas Copco ist das keine Selbstverständlichkeit, denn noch während der Entwicklungsarbeiten war nicht absehbar, ob es jemals einen ausreichend großen Markt für dieses Produkt geben würde.
Torsten Ahr, Marketing Manager bei Atlas Copco erinnert sich: "Unsere Verkaufs-erwartungen waren damals recht bescheiden, denn es gab Anfang der 90er Jahre weltweit nur wenige geeignete Trägergeräte. Darüber hinaus war der Einsatz von Hydraulikhämmern als Produktionsgerät in Steinbrüchen weitgehend unbekannt. Es gab weder Erfahrungen, noch zuverlässige Daten und nur wenige potentielle Anwender, die schwere Hydraulikhämmer in der Direktgewinnung einsetzen wollten und konnten."
Die Entwicklungsingenieure des HB 7000 (damals noch unter der Bezeichung HM 4000) hatten im wahrsten Sinnes des Wortes eine "Riesenaufgabe" vor sich, denn sie mussten die noch nie erreichte Einzelschlagenergie von 13.000 Nm (AEM) zuverlässig bändigen, damit sich das Schlagwerk vor lauter Kraft nicht selbst zerstörte.
Ahr: "Die kinetischen Kräfte innerhalb des Hammers sind gewaltig. Auf das Einsteckwerkzeug wirken bei jedem Schlag mehr als 600 Tonnen ein: das entspricht dem Startgewicht eines voll beladenen Airbus A 380. Allein der Meißel wiegt 430 kg und hat einen Durchmesser von 210 mm. (Zum Vergleich: ein DIN A4-Blatt ist ebenfalls 210 mm breit). Bis zu 450 Liter Hydrauliköl schießen pro Minute mit bis zu 180 bar durch den Hammer.
Die extremen Kräfte bewirken einen gewaltigen Stress auf alle Bauteile. Bis heute sind die konstruktiven, aber auch die fertigungstechnischen Anforderungen so anspruchsvoll, dass es weltweit nur wenige Anbieter von Hydraulikhämmern in der 7-Tonnen-Gewichtsklasse gibt, deren Produkte dem HB 7000 jedoch in Punkto Leistung und Zuverlässigkeit nicht das Wasser reichen können."
Während das Konstruktionsteam an der Entwicklung arbeitete, hatten Fertigungs- spezialisten, Einkäufer und Logistiker ebenfalls einige Probleme aus dem Weg zu räumen. Viele der damaligen Maschinen waren für solche großen Werkstücke einfach nicht ausgelegt. Atlas Copco investierte in neue Fertigungsanlagen, von denen einige noch heute Unikate sind, da sie damals speziell für das Unternehmen gebaut wurden. Darüber hinaus war es auch erforderlich, Lieferanten für neue Materialien und Komponenten zu finden, da man auf keine der bekannten Standardlösungen zugreifen konnte.
Ahr: "Als die ersten Prototypen in den Einsatz gingen, fing die eigentliche Entwicklungsarbeit erst an. Der Hammer kam an physikalische Grenzen, überschritt sie teilweise und wir mussten neue Wege finden, um aus den Prototypen ein echtes Produkt zu machen. Bei keinem anderen Produkt haben wir eine derartig enge Zusammenarbeit zwischen Produktmanagement, Vertrieb, Händlern, Service, Logistik und Anwendern entwickeln müssen."
EMS Embankment Machinery Sales mit Sitz in Dublin und Cork zählt seit den Anfängen zu denjenigen, die die Produktentwicklung aktiv mit begleitet haben. Allen Verantwortlichen war von Anfang an klar, dass es sich bei diesem Produkt mehr als nur um einen Hydraulikhammer handelte: hier war ein Gesamtkonzept gefragt.
Pat Duke, Direktor von Embankment Machinery Sales beschreibt dieses Konzept: "Geräte dieser Größenordnung werden als reine Produktionsmaschinen eingesetzt - für unsere Kunden zählt deswegen nur maximale Produktivität. Daher waren wir von Anfang an überzeugt, dass die Vermarktung des HB 7000 nicht nur bedeutet, einen großen Hammer zu verkaufen, sondern ein Konzept. Unsere Kunden profitieren daher schon in der Entscheidungsphase von unserer Beratungsleistung und dem Anwendungs-Know, das die Auswahl des optimalen Werkzeuges sicherstellt.
Wir gewährleisten ebenfalls, dass unser Serviceteam, sowie Ersatz- und Verschleißteile Tag und Nacht verfügbar sind. Wenn´s drauf ankommt, stellen wir auch Austausch- und Überbrückungsgeräte zur Verfügung, um Stillstandzeiten beim Kunden so gering wie möglich zu halten. Wie schon gesagt: es zählt ausschließlich die Produktivität!
Unser Konzept ist überaus erfolgreich. Heute sind wir mit großem Abstand die Nummer eins in Irland. Der "Jubiläumshammer" ist das mittlerweile 19. Gerät vom Typ HB 7000, das wir im irischen Markt platzieren konnten. Es gibt übrigens weltweit keinen anderen Markt mit einer derartig hohen HB 7000-Dichte."
Am 28. und 29. Juni feierte EMS zusammen mit Atlas Copco und geladenen Gästen die Auslieferung des HB 7000 mit der Seriennummer 200. Als Ausdruck der Einzigartigkeit wurde der "Jubiläumshammer" von der Düsseldorfer Künstlerin Bea Schröder zu einem Kunstobjekt umgestaltet, das in vielen Farben, Formen, Namen und Zitaten die Erfolgsgeschichte "erzählt", und Hinweise auf die erfolgreiche Zusammenarbeit zwischen EMS und Atlas Copco gibt.
Damit zementiert das Unternehmen den Anspruch, der erfolgreichste Großserienhersteller von Hydraulikhämmern der 7-Tonnen-Klasse zu sein.
Seit seiner Markteinführung im Jahr 1992 hat sich der HB 7000 zu einem Bestseller entwickelt und ist seit Jahren mit großem Abstand marktbeherrschend im Segment der schweren Hydraulikhämmer.
Für die Verantwortlichen bei Atlas Copco ist das keine Selbstverständlichkeit, denn noch während der Entwicklungsarbeiten war nicht absehbar, ob es jemals einen ausreichend großen Markt für dieses Produkt geben würde.
Torsten Ahr, Marketing Manager bei Atlas Copco erinnert sich: "Unsere Verkaufs-erwartungen waren damals recht bescheiden, denn es gab Anfang der 90er Jahre weltweit nur wenige geeignete Trägergeräte. Darüber hinaus war der Einsatz von Hydraulikhämmern als Produktionsgerät in Steinbrüchen weitgehend unbekannt. Es gab weder Erfahrungen, noch zuverlässige Daten und nur wenige potentielle Anwender, die schwere Hydraulikhämmer in der Direktgewinnung einsetzen wollten und konnten."
Die Entwicklungsingenieure des HB 7000 (damals noch unter der Bezeichung HM 4000) hatten im wahrsten Sinnes des Wortes eine "Riesenaufgabe" vor sich, denn sie mussten die noch nie erreichte Einzelschlagenergie von 13.000 Nm (AEM) zuverlässig bändigen, damit sich das Schlagwerk vor lauter Kraft nicht selbst zerstörte.
Ahr: "Die kinetischen Kräfte innerhalb des Hammers sind gewaltig. Auf das Einsteckwerkzeug wirken bei jedem Schlag mehr als 600 Tonnen ein: das entspricht dem Startgewicht eines voll beladenen Airbus A 380. Allein der Meißel wiegt 430 kg und hat einen Durchmesser von 210 mm. (Zum Vergleich: ein DIN A4-Blatt ist ebenfalls 210 mm breit). Bis zu 450 Liter Hydrauliköl schießen pro Minute mit bis zu 180 bar durch den Hammer.
Die extremen Kräfte bewirken einen gewaltigen Stress auf alle Bauteile. Bis heute sind die konstruktiven, aber auch die fertigungstechnischen Anforderungen so anspruchsvoll, dass es weltweit nur wenige Anbieter von Hydraulikhämmern in der 7-Tonnen-Gewichtsklasse gibt, deren Produkte dem HB 7000 jedoch in Punkto Leistung und Zuverlässigkeit nicht das Wasser reichen können."
Während das Konstruktionsteam an der Entwicklung arbeitete, hatten Fertigungs- spezialisten, Einkäufer und Logistiker ebenfalls einige Probleme aus dem Weg zu räumen. Viele der damaligen Maschinen waren für solche großen Werkstücke einfach nicht ausgelegt. Atlas Copco investierte in neue Fertigungsanlagen, von denen einige noch heute Unikate sind, da sie damals speziell für das Unternehmen gebaut wurden. Darüber hinaus war es auch erforderlich, Lieferanten für neue Materialien und Komponenten zu finden, da man auf keine der bekannten Standardlösungen zugreifen konnte.
Ahr: "Als die ersten Prototypen in den Einsatz gingen, fing die eigentliche Entwicklungsarbeit erst an. Der Hammer kam an physikalische Grenzen, überschritt sie teilweise und wir mussten neue Wege finden, um aus den Prototypen ein echtes Produkt zu machen. Bei keinem anderen Produkt haben wir eine derartig enge Zusammenarbeit zwischen Produktmanagement, Vertrieb, Händlern, Service, Logistik und Anwendern entwickeln müssen."
EMS Embankment Machinery Sales mit Sitz in Dublin und Cork zählt seit den Anfängen zu denjenigen, die die Produktentwicklung aktiv mit begleitet haben. Allen Verantwortlichen war von Anfang an klar, dass es sich bei diesem Produkt mehr als nur um einen Hydraulikhammer handelte: hier war ein Gesamtkonzept gefragt.
Pat Duke, Direktor von Embankment Machinery Sales beschreibt dieses Konzept: "Geräte dieser Größenordnung werden als reine Produktionsmaschinen eingesetzt - für unsere Kunden zählt deswegen nur maximale Produktivität. Daher waren wir von Anfang an überzeugt, dass die Vermarktung des HB 7000 nicht nur bedeutet, einen großen Hammer zu verkaufen, sondern ein Konzept. Unsere Kunden profitieren daher schon in der Entscheidungsphase von unserer Beratungsleistung und dem Anwendungs-Know, das die Auswahl des optimalen Werkzeuges sicherstellt.
Wir gewährleisten ebenfalls, dass unser Serviceteam, sowie Ersatz- und Verschleißteile Tag und Nacht verfügbar sind. Wenn´s drauf ankommt, stellen wir auch Austausch- und Überbrückungsgeräte zur Verfügung, um Stillstandzeiten beim Kunden so gering wie möglich zu halten. Wie schon gesagt: es zählt ausschließlich die Produktivität!
Unser Konzept ist überaus erfolgreich. Heute sind wir mit großem Abstand die Nummer eins in Irland. Der "Jubiläumshammer" ist das mittlerweile 19. Gerät vom Typ HB 7000, das wir im irischen Markt platzieren konnten. Es gibt übrigens weltweit keinen anderen Markt mit einer derartig hohen HB 7000-Dichte."
Am 28. und 29. Juni feierte EMS zusammen mit Atlas Copco und geladenen Gästen die Auslieferung des HB 7000 mit der Seriennummer 200. Als Ausdruck der Einzigartigkeit wurde der "Jubiläumshammer" von der Düsseldorfer Künstlerin Bea Schröder zu einem Kunstobjekt umgestaltet, das in vielen Farben, Formen, Namen und Zitaten die Erfolgsgeschichte "erzählt", und Hinweise auf die erfolgreiche Zusammenarbeit zwischen EMS und Atlas Copco gibt.
