Philip Bayard Crosby hat bereits in den 1960er-Jahren die Philosophie „Mach’s gleich richtig“ geprägt, die die Fehlervermeidung gegenüber einer Fehlerentdeckung in den Vordergrund stellt. Heute – ein halbes Jahrhundert später – lesen wir täglich von Produktrückrufen in allen Lebensbereichen. Defekte Airbags bei Fahrzeugen, reißende Kletterseile, Faschingskostüme mit giftigen Farbstoffen und Babynahrung mit Glassplittern. Alleine in Deutschland wurden im Jahr 2014 insgesamt 1,9 Millionen Autos zurückgerufen! Nicht immer kann argumentiert werden, dass die Ursachen dieser Ereignisse durch Zeit- und Kostendruck verursacht werden. Häufig stellt man fest, dass es insbesondere das Lernen aus Fehlern ist, das nicht konsequent umgesetzt ist. Was häufig übersehen wird, ist eine zwingend notwendige Verzahnung zwischen Produktion und Qualität. Ein isoliertes Nebeneinander der CAQ- und MES-Systeme führt zwangsläufig zu Effizienzverlusten, Wiederholfehlern und verhindert das Lernen aus Fehlern.
Die Aufgabe in den Unternehmen liegt darin, den Anforderungen einer Null-Fehler-Produktion gerecht zu werden, das heißt, Fehler dürfen erst gar nicht auftreten, die Produktion muss wandlungsfähig und alles muss rückverfolgbar sein. Eine MES-Software muss sich (möglichst ohne Programmierung) den Bedürfnissen der Anwender anpassen, vorhandene Standards und Technologien einsetzen und für eine sinnvolle Integration vorhandener und funktionierender Systeme sorgen, damit die über die gesamte Wertschöpfungskette entstehenden Informationen sinnvoll analysiert, aggregiert, gefiltert und nutzbringend verteilt werden können.
Verständnis für die Notwendigkeiten
An einem Beispiel aus dem täglichen Leben wird es deutlich: Die ganze Produktion muss sich wie ein Koch bei der Zubereitung eines guten Essens verhalten. Man nimmt die richtigen Rohstoffe und prüft, ob sie frisch und in Ordnung sind. Dann folgt man einem erprobten Rezept, passt auf, dass nichts anbrennt, schmeckt das Essen ab und richtet es am Ende auf einem Teller an. Man prüft also die Qualität der Zutaten, steuert die Produktion, überwacht den Prozess und liefert das fertige Produkt am Ende an den Kunden aus.
Achtet man nun zusätzlich noch auf die nachhaltige und ökologische Herkunft der Zutaten, erfüllt man nicht nur Umweltanforderungen, sondern darüber hinaus auch seine Corporate Social Responsibility und die Erwartungen des Kunden. Wenn es diesem am Ende noch schmeckt, hat alles perfekt funktioniert. Auch in diesem Beispiel ist eine Wandlungsfähigkeit zwingend notwendig, nämlich dann, wenn der Gast Sonderwünsche oder auch Unverträglichkeiten hat, die bei der Herstellung individuell berücksichtigt werden müssen.
Überträgt man diese Gedanken auf die Fertigungsindustrie, stellt man fest, dass alle Informationen aus den verschiedenen Bereichen genutzt werden müssen. Qualitätsplanung Produktionsplanung, Qualitätssicherung, Produktionssteuerung und alle integrierten Funktionen ermöglichen erst vernetzte Erkenntnisse und somit Reaktionen auf Ereignisse mit gezielter Versorgung der Systeme und Menschen mit den richtigen Informationen zur larmierung und Entscheidungsfindung – auch über Unternehmensgrenzen hinweg. Die drei Themen Barrieren, Informationsverteilung und Integration spielen dabei eine entscheidende Rolle.
Barrieren
Anwender auf allen Ebenen – vom Werker bis zum Manager – müssen zu Entscheidungen befähigt werden. Jeder muss das Gefühl haben, die Prozesse beeinflussen und treiben zu können, anstatt von ihnen getrieben zu werden. Dies hilft, Vorurteile und Misstrauen abzubauen. Durch die ständig steigende Komplexität ist es zwingend notwendig, dass die Menschen nicht mit zu vielen und zudem sinnlosen Informationen überfordert werden und dass die eingesetzten IT-Systeme intuitiv und bedarfsgerecht angewandt werden können.
Informationsverteilung
In Produktion und Qualität fallen permanent Daten an. Diese müssen meistens bereits zum Zeitpunkt ihres Entstehens den intelligenten Monitoring- und Analysesystemen zur Verfügung stehen, damit Fehler, die sich ankündigen, bereits erkannt werden, bevor sie auftreten, und neue, unbekannte Fehler sofort entdeckt werden. Es sind also Vorgaben zur Überwachung notwendig, die bei konsequenter Umsetzung bereits in der Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse (FMEA) definiert wurden, und auch die Zusammenhänge müssen bekannt sein. Eine einfache Datensammlung im Sinn von „viel hilft viel“ ist nicht zielführend. Im Gegenteil: Die zu rrfassenden Daten müssen gezielt ausgewählt werden, und in jedem Fall muss man die Frage nach Nutzen und Auswirkung von Veränderungen der Daten stellen.
Stehen die Daten und die daraus abgeleiteten Kennzahlen und Auswertungen zur Verfügung, ist ferner relevant, wer welche Informationen bekommen muss. Die relevanten Informationen zur richtigen Zeit am richtigen Ort über das jeweils geeignete Medium helfen, im jeweiligen Fall die notwendigen Entscheidungsgrundlagen zu haben.
Integration
Die Technologien zur Sammlung der Daten und zum einfachen Datenaustausch sind bereits vorhanden. Das sind Kommunikationsprotokolle, Datenbanken sowie Quasi-Standards verschiedener Datenformate. Allerdings gibt es auch hier Hürden zu überwinden:
■ Die notwendigen offenen IT-Architekturen sind nicht überall vorhanden. Es gibt noch unzählige IT-Systeme, die gekapselt sind oder bei denen keiner im Unternehmen mehr weiß, wie man an die Daten herankommt, weil die Systeme hoffnungslos veraltet sind, vor langer Zeit einmal von einem Werksstudenten entwickelt wurden oder Excel-Makros enthalten, die mit einem unbekannten Passwort geschützt sind.
■ Nicht jeder IT-Anbieter ist bereit zu kooperieren, was eine sinnvolle Sammlung von Daten erheblich erschwert. Manchmal ist es nicht einmal die mangelnde Kooperationsbereitschaft, sondern einfach nur eine vollkommen überzogene Darstellung der Komplexität und somit Kosten für eine Integration, was gerne zur Abschreckung eingesetzt wird.
■ Integration betrifft jedoch nicht nur die Technik: Interaktion und Integration müssen vor allem zwischen Menschen stattfinden, und zwar über die zeitliche und räumliche Trennung hinweg, über Sprachbarrieren, kulturelle und technologische Unterschiede.
Das ganzheitliche Cockpit
Den Überblick zu behalten, ist extrem anspruchsvoll und kann daher mit herkömmlichen Leitständen oder Hallenübersichten nicht mehr geleistet werden. Erst die Zusammenführung beliebiger gemischter Daten in Echtzeit in einer Oberfläche, mit dem Menschen im Mittelpunkt, ermöglicht persönliche und rollenbasierende Dashboards, die vom Anwender ohne Programmierung einfach zusammengestellt und konfiguriert werden können. So bekommt jeder in Echtzeit nur die Informationen, die für ihn wirklich relevant sind.
Diese Strategie lässt sich nicht einfach mit Umlegen eines Schalters realisieren, sondern erfordert vielmehr schrittweise eine Umsetzung, ausgehend von dort, wo die Schmerzen am größten sind und die Bedürfnisse des Kunden liegen. Eine systematische Abwägung, wodurch sich Nutzen oder Kosteneinsparungen ergeben, welche Bestandssysteme integriert werden sollen und wie man im jeweiligen Fall von einer Fehlerentdeckungs- hin zu einer Fehlervermeidungsstrategie gelangt, sind die zentralen Aufgaben.
Folgende Kriterien sind bei der Auswahl eines Partners entscheidend, mit dem man diesen Weg beschreiten möchte:
■ Standardisierte Funktionen mit Festpreisen, Customizing als Ausnahme und nicht als Regel
■ Qualitäts- und Produktionsmanagement im Standard aus einer Hand
■ Pragmatische und nachvollziehbare Projektpläne mit realistischer Planung
■ Verpflichtung zur Unterstützung einheitlicher Protokoll- und Kommunikationsstandards.
Hat man den richtigen Partner gefunden und ein klares Bild vom Ziel vor Augen, lassen sich die Ideen von Industrie 4.0 auch ohne überzogene Consultingprojekte pragmatisch umsetzen und so Produktivität und Flexibilität deutlich steigern.
Die Aufgabe in den Unternehmen liegt darin, den Anforderungen einer Null-Fehler-Produktion gerecht zu werden, das heißt, Fehler dürfen erst gar nicht auftreten, die Produktion muss wandlungsfähig und alles muss rückverfolgbar sein. Eine MES-Software muss sich (möglichst ohne Programmierung) den Bedürfnissen der Anwender anpassen, vorhandene Standards und Technologien einsetzen und für eine sinnvolle Integration vorhandener und funktionierender Systeme sorgen, damit die über die gesamte Wertschöpfungskette entstehenden Informationen sinnvoll analysiert, aggregiert, gefiltert und nutzbringend verteilt werden können.
Verständnis für die Notwendigkeiten
An einem Beispiel aus dem täglichen Leben wird es deutlich: Die ganze Produktion muss sich wie ein Koch bei der Zubereitung eines guten Essens verhalten. Man nimmt die richtigen Rohstoffe und prüft, ob sie frisch und in Ordnung sind. Dann folgt man einem erprobten Rezept, passt auf, dass nichts anbrennt, schmeckt das Essen ab und richtet es am Ende auf einem Teller an. Man prüft also die Qualität der Zutaten, steuert die Produktion, überwacht den Prozess und liefert das fertige Produkt am Ende an den Kunden aus.
Achtet man nun zusätzlich noch auf die nachhaltige und ökologische Herkunft der Zutaten, erfüllt man nicht nur Umweltanforderungen, sondern darüber hinaus auch seine Corporate Social Responsibility und die Erwartungen des Kunden. Wenn es diesem am Ende noch schmeckt, hat alles perfekt funktioniert. Auch in diesem Beispiel ist eine Wandlungsfähigkeit zwingend notwendig, nämlich dann, wenn der Gast Sonderwünsche oder auch Unverträglichkeiten hat, die bei der Herstellung individuell berücksichtigt werden müssen.
Überträgt man diese Gedanken auf die Fertigungsindustrie, stellt man fest, dass alle Informationen aus den verschiedenen Bereichen genutzt werden müssen. Qualitätsplanung Produktionsplanung, Qualitätssicherung, Produktionssteuerung und alle integrierten Funktionen ermöglichen erst vernetzte Erkenntnisse und somit Reaktionen auf Ereignisse mit gezielter Versorgung der Systeme und Menschen mit den richtigen Informationen zur larmierung und Entscheidungsfindung – auch über Unternehmensgrenzen hinweg. Die drei Themen Barrieren, Informationsverteilung und Integration spielen dabei eine entscheidende Rolle.
Barrieren
Anwender auf allen Ebenen – vom Werker bis zum Manager – müssen zu Entscheidungen befähigt werden. Jeder muss das Gefühl haben, die Prozesse beeinflussen und treiben zu können, anstatt von ihnen getrieben zu werden. Dies hilft, Vorurteile und Misstrauen abzubauen. Durch die ständig steigende Komplexität ist es zwingend notwendig, dass die Menschen nicht mit zu vielen und zudem sinnlosen Informationen überfordert werden und dass die eingesetzten IT-Systeme intuitiv und bedarfsgerecht angewandt werden können.
Informationsverteilung
In Produktion und Qualität fallen permanent Daten an. Diese müssen meistens bereits zum Zeitpunkt ihres Entstehens den intelligenten Monitoring- und Analysesystemen zur Verfügung stehen, damit Fehler, die sich ankündigen, bereits erkannt werden, bevor sie auftreten, und neue, unbekannte Fehler sofort entdeckt werden. Es sind also Vorgaben zur Überwachung notwendig, die bei konsequenter Umsetzung bereits in der Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse (FMEA) definiert wurden, und auch die Zusammenhänge müssen bekannt sein. Eine einfache Datensammlung im Sinn von „viel hilft viel“ ist nicht zielführend. Im Gegenteil: Die zu rrfassenden Daten müssen gezielt ausgewählt werden, und in jedem Fall muss man die Frage nach Nutzen und Auswirkung von Veränderungen der Daten stellen.
Stehen die Daten und die daraus abgeleiteten Kennzahlen und Auswertungen zur Verfügung, ist ferner relevant, wer welche Informationen bekommen muss. Die relevanten Informationen zur richtigen Zeit am richtigen Ort über das jeweils geeignete Medium helfen, im jeweiligen Fall die notwendigen Entscheidungsgrundlagen zu haben.
Integration
Die Technologien zur Sammlung der Daten und zum einfachen Datenaustausch sind bereits vorhanden. Das sind Kommunikationsprotokolle, Datenbanken sowie Quasi-Standards verschiedener Datenformate. Allerdings gibt es auch hier Hürden zu überwinden:
■ Die notwendigen offenen IT-Architekturen sind nicht überall vorhanden. Es gibt noch unzählige IT-Systeme, die gekapselt sind oder bei denen keiner im Unternehmen mehr weiß, wie man an die Daten herankommt, weil die Systeme hoffnungslos veraltet sind, vor langer Zeit einmal von einem Werksstudenten entwickelt wurden oder Excel-Makros enthalten, die mit einem unbekannten Passwort geschützt sind.
■ Nicht jeder IT-Anbieter ist bereit zu kooperieren, was eine sinnvolle Sammlung von Daten erheblich erschwert. Manchmal ist es nicht einmal die mangelnde Kooperationsbereitschaft, sondern einfach nur eine vollkommen überzogene Darstellung der Komplexität und somit Kosten für eine Integration, was gerne zur Abschreckung eingesetzt wird.
■ Integration betrifft jedoch nicht nur die Technik: Interaktion und Integration müssen vor allem zwischen Menschen stattfinden, und zwar über die zeitliche und räumliche Trennung hinweg, über Sprachbarrieren, kulturelle und technologische Unterschiede.
Das ganzheitliche Cockpit
Den Überblick zu behalten, ist extrem anspruchsvoll und kann daher mit herkömmlichen Leitständen oder Hallenübersichten nicht mehr geleistet werden. Erst die Zusammenführung beliebiger gemischter Daten in Echtzeit in einer Oberfläche, mit dem Menschen im Mittelpunkt, ermöglicht persönliche und rollenbasierende Dashboards, die vom Anwender ohne Programmierung einfach zusammengestellt und konfiguriert werden können. So bekommt jeder in Echtzeit nur die Informationen, die für ihn wirklich relevant sind.
Diese Strategie lässt sich nicht einfach mit Umlegen eines Schalters realisieren, sondern erfordert vielmehr schrittweise eine Umsetzung, ausgehend von dort, wo die Schmerzen am größten sind und die Bedürfnisse des Kunden liegen. Eine systematische Abwägung, wodurch sich Nutzen oder Kosteneinsparungen ergeben, welche Bestandssysteme integriert werden sollen und wie man im jeweiligen Fall von einer Fehlerentdeckungs- hin zu einer Fehlervermeidungsstrategie gelangt, sind die zentralen Aufgaben.
Folgende Kriterien sind bei der Auswahl eines Partners entscheidend, mit dem man diesen Weg beschreiten möchte:
■ Standardisierte Funktionen mit Festpreisen, Customizing als Ausnahme und nicht als Regel
■ Qualitäts- und Produktionsmanagement im Standard aus einer Hand
■ Pragmatische und nachvollziehbare Projektpläne mit realistischer Planung
■ Verpflichtung zur Unterstützung einheitlicher Protokoll- und Kommunikationsstandards.
Hat man den richtigen Partner gefunden und ein klares Bild vom Ziel vor Augen, lassen sich die Ideen von Industrie 4.0 auch ohne überzogene Consultingprojekte pragmatisch umsetzen und so Produktivität und Flexibilität deutlich steigern.
