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Carbon

Carbon und OECHSLER produzieren gemeinsam 3D-gedruckte Pads für neuen Outdoor-Rucksack von Jack Wolfskin

(PresseBox) (Redwood City, )
 
  • Lattice-Strukturen setzen neue Maßstäbe bei Tragekomfort, Gewichtsreduzierung, verbesserter Belüftung und Temperatur-Regelung in Belastungszonen
  • Deutscher Outdoor-Marktführer vertraut auf 3D-Drucktechnologie im innovativen DLS-Verfahren
  • OECHSLER stellt erneut seine Kompetenz in der additiven Fertigung unter Beweis und belegt Fähigkeit, weltweit Projekte zu industrialisieren
  • Großserienproduktion der innovativen Rückenpolster wird über “Idea-to-Production"-Plattform von Carbon realisiert
Die OECHSLER AG („OECHSLER“), eine führende Unternehmensgruppe der Kunststofftechnik mit globaler Präsenz und Hauptsitz in Ansbach/Mittelfranken, setzt auf die 3D-Drucktechnologie von Carbon, um in die additive Serienproduktion von Rückenpolstern für Rucksäcke von Jack Wolfskin einzusteigen. Für sein neues Modell „3D Aerorise 40“ sowie für die gesamte „Aerorise“-Rucksackserie setzt der deutsche Outdoor-Marktführer auf additive Fertigung. Die neuen Rucksäcke von Jack Wolfskin sind mit vier innovativen, 3D-gedruckten Rückenpads ausgestattet, die von Oechsler mit der 3D-Drucktechnologie von Carbon hergestellt werden. Die Pads sind für die angrenzenden Körperzonen optimiert und setzen neue Maßstäbe in Ergonomie und Tragekomfort bei gleichzeitiger Gewichtsreduktion.

Lattice-Struktur ermöglicht Gewichtsreduzierung und verbesserte Belüftung

Die Rückenpads bestehen aus einer offenen Gitterstruktur („Lattice“), die nur im 3D-Druckverfahren hergestellt werden kann. Platziert werden sie im Schulter- und Lendenwirbelbereich und ersetzen traditionelle Polsterungen aus Schaumstoff.

Das Gitternetz besteht aus tausenden stabförmigen, elastischen Verbindungen unterschiedlicher vertikaler und horizontaler Festigkeit. So können die Härtegrade im Bauteil an die Körperstruktur angepasst werden: Weich, wo Komfort entscheidend ist, und fester, wo Stabilität gefragt ist.

Zudem bietet die Gitterstruktur zahlreiche Vorteile, die mit herkömmlichen Produktionsverfahren bislang nicht erreicht werden können. So ermöglicht die Lattice-Struktur Gewichtsreduzierung, verbessert die Belüftung und führt so zu einer Temperaturreduzierung in Belastungszonen um bis zu fünf Grad Celsius. Ein weiterer Vorteil ist ein erhöhter Tragekomfort – insbesondere bei hoher Belastung.

Matthias Weißkopf, General Manager von OECHSLER Motion und Senior Vice President Global Product & Technology Development, sagt: „Wir freuen uns, dass wir Jack Wolfskin bei der Entwicklung der Rucksackserie ‚Aerorise‘ unterstützen durften. Mit unserem Know-how in der additiven Fertigung ist es uns gemeinsam gelungen, die Produkteigenschaften des Rucksacks zum Nutzen der Kunden erheblich zu verbessern. Die additive Fertigung wird die Gestaltungs- und Produktentwicklung von Outdoor-Ausrüstung und Sportartikeln in den kommenden Jahren maßgeblich verändern. Wir sehen in diesen Bereichen erhebliches Wachstumspotenzial für die Entwicklung und Serienfertigung im 3D-Druck.“

Andreas Tulaj, Vice President Sales Europa bei Carbon, ergänzt: „Die integrierten Endverbraucher-Materialien, die Software und die 3D-Drucker von Carbon ermöglichen es, die Markteinführung von Produkten in großem Maßstab zu beschleunigen - von der Idee bis zur Produktion. Mithilfe der ‚Idea-to-Production‘ Plattform von Carbon hat Jack Wolfskin die Leistung des Rucksacks ‚3D Aerorise 40‘ verbessert und in Zusammenarbeit mit OECHSLER Komponenten entwickelt, die mit herkömmlichen Fertigungsmethoden nicht so schnell entwickelt und auf den Markt gebracht worden wären. Wenn sich bekannte Marken wie Jack Wolfskin dem 3D-Druck zuwenden, ist das ein starkes Zeichen dafür, dass die additive Fertigung weiterhin Innovationen ermöglicht.“

Magdalen Hamel, Category Manager Equipment bei Jack Wolfskin, fügt hinzu: „Komfort, Lastenkontrolle und Belüftung sind langjährige Herausforderungen im Rucksackdesign. Die in unseren Aerorise-Rucksäcken vorgestellte Technologie ist erst seit kurzem verfügbar und wegweisend für die Branche. Das Design ist aus technischer Sicht wirklich beeindruckend und bestärkt uns in unserer Überzeugung, dass wir gemeinsam mit unseren Partnern einen bemerkenswerten Unterschied machen und die Branche einen Schritt nach vorne bringen können.“

Erfolgreiche Umsetzung von Großserienproduktion

Mit der Serienfertigung der Rückenpolster für die Rucksackserie „Aerorise“ stellt OECHSLER erneut seine Kompetenz in der kunststoffbasierten additiven Fertigung unter Beweis und belegt seine Fähigkeit, weltweit Projekte zu industrialisieren und in Großserien zu produzieren.

Die erfolgreiche Umsetzung des Großserienprojekts mit Maschinen des 3D-Druck-Pioniers Carbon unterstreicht einmal mehr die Vielfältigkeit und Skalierbarkeit des Technologie-Pakets von Carbon – bestehend aus dem innovativen DLS-Druckverfahren, der Bereitstellung modernster Hardware und hochwertigem Kunstharz. Entscheidend für die hohe Effizienz der Serienfertigung ist darüber hinaus die große Expertise von OECHSLER in der Vor- und Nachbearbeitung von Produkten. Nachbearbeitungsschritte wie die Hitzebehandlung geben den im 3D-Druck hergestellten Komponenten erst ihre definierten mechanischen Eigenschaften.

OECHSLER und Carbon liefern Innovationen am Fließband

Additive Manufacturing ist eine der am schnellsten wachsenden Fertigungstechnologien, die dank ihrer Flexibilität bereits in vielen Industrien überzeugt hat. Im Bereich Sportartikel haben OECHSLER und Industriepionier Carbon bereits zahlreiche Prestigeprojekte wie die Serienproduktion von Fahrradsätteln oder Dämpfungselementen für American-Football-Helme umgesetzt. Die erfolgreiche Entwicklung und additive Serienfertigung der Rückenpads für Jack Wolfskin am Standort Brodswinden ist ein weiteres Kapitel der gemeinsamen Erfolgsgeschichte von Carbon und OECHSLER seit Beginn ihrer Partnerschaft im Jahr 2016.

Carbon

Carbon ist einer der führenden Anbieter von 3D-Drucktechnologien, der Unternehmen dabei unterstützt, fortschrittlichere/innovative Produkte zu entwickeln und diese schneller auf den Markt zu bringen. Bei dem Carbon DLS™-Verfahren werden multifunktionale Drucksysteme, ausgereifte Software und erstklassige Materialien kombiniert, um funktionale Bauteile mit hoher Leistung und Ästhetik für den Endverbraucher zu erzeugen. So unterstützt Carbon Ingenieure und Designer bei der Entwicklung von Produkten, welche die an sie gestellten Erwartungen übertreffen. Vom Prototypenbau über kleine Stückzahlen bis hin zur Großserienproduktion nutzen global agierende Konzerne das Carbon-Verfahren, um ein breites Spektrum an Bauteilen für den Endverbraucher zu entwickeln und diese jederzeit und an jedem Ort zuverlässig über die Carbon-Produktionsnetzwerkpartner zu drucken. Carbon ist ein von Risikokapitalgebern finanziertes Unternehmen mit Hauptsitz in Redwood City, Kalifornien. Um mehr zu erfahren, folgen Sie Carbon auf Twitter, LinkedIn und Facebook.

Für die oben stehenden Pressemitteilungen, das angezeigte Event bzw. das Stellenangebot sowie für das angezeigte Bild- und Tonmaterial ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmeninfo bei Klick auf Bild/Meldungstitel oder Firmeninfo rechte Spalte) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber der Pressetexte sowie der angehängten Bild-, Ton- und Informationsmaterialien. Die Nutzung von hier veröffentlichten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Bei Veröffentlichung senden Sie bitte ein Belegexemplar an service@pressebox.de.
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