Beim 32. Deutschen Logistik-Kongress Ende Oktober in Berlin konnten die Besucher einen konkreten Blick auf die Automobilindustrie in der nahen Zukunft werfen. Große Autohersteller und Zulieferer sind schon mit im Boot der Zukunftsprojekte. Andere revolutionieren die Fertigung im Unternehmen stiller – aber nicht minder effektiv.
„Wir stehen in der Automobilproduktion mit dem Rücken zur Wand“, warnt Dr.-Ing. Karl-Heinz Wehking von der Universität Stuttgart. „Das geht noch vielleicht fünf Jahre gut.“ Die deutsche Automobilproduktion bietet immer mehr Typen und Variationsmöglichkeiten an. Die Folge: in den Montagehallen ist kein Platz mehr für die vielen verschiedenen Teile. Die bisherige Lösung der Logistiker ist das Supermarkt-Prinzip, wobei die Teile in einem Lager geholt werden müssen. Doch auch das gerät laut Wehking an seine Grenzen: „Nur noch 40 Prozent der Fabrikfläche wird zur Endmontage genutzt, 60 Prozent bereits für die Supermarkt-Logistik.“ Die Logistiker in der Montage müssen den vorhandenen Raum besser nutzen.
„Fabrikhalle ohne Einbauten“
Unter dem Projektnamen Arena2036 erforscht die Universität Stuttgart in Zusammenarbeit mit zahlreichen namhaften Unternehmen die Logistikprozesse in der Fabrik von morgen. Dafür wird auch eine Test-Montagehalle gebaut. Wehkings Lösung für das Platzproblem: „Eine Fabrik völlig ohne Einbauten.“ Die Montageroboter sind beweglich und werden je nach Bedarf, den ein Computerprogramm errechnet, an die richtige Stelle gefahren. Die Monteure fahren ebenfalls auf mobilen Montagestationen durch die Halle dorthin, wo sie gebraucht werden. Die Teile bringen kleinere Roboter, die an die Montagestationen andocken können. In einem CGI-Film über das Projekt war das wuselige Ballett der Maschinen schon zu erahnen.
Wehking ist sich sicher: „Wir werden damit viel Fläche einsparen.“ Das Projekt erweckt das Interesse der Industrie: Unter anderem sind schon Daimler, BASF und Siemens an Bord. Ungeklärt ist aber noch die Frage, wie die Anlieferung der Teile erfolgen soll, also was auf die Zulieferer zukommt. Einen Businessplan will Wehking Ende 2016 vorlegen.
Autoentwicklung als Gemeinschaftserlebnis
Ein völlig anderes Konzept für die Autoherstellung der Zukunft bietet Damien Declercq, der Executive Vice President EMEA von Local Motors aus den USA. Bei ihm werden Autos und andere Fahrzeuge wie Motor- oder Fahrräder in einem Gemeinschaftsprojekt entworfen. Jeder kann sich über das Internet einbringen: Die Entwürfe werden dann abgestimmt und veröffentlicht, wobei die Designer und Ingenieure die Rechte an ihren Entwürfen behalten und an den Verkäufen beteiligt werden. Die Fertigungslogistik gibt Declercq an Hobby-Schrauber ab: Die Kunden montieren ihre Autos selbst in Micro-Fabriken – allerdings unter Anleitung.
Stille Revolutionen
Um die Logistikprozesse in der Montage zu revolutionieren, braucht es aber nicht immer den ganz großen Wurf. Auch die Implementierung bereits bekannter Management-Prinzipien kann das leisten. Evelyn Langwallner, Head of Supply Chain Management beim Verpackungsspezialisten SIG Combibloc aus Österreich, hat das getan. Durch die Einführung der Prinzipien des Lean Managements hat sie zahlreiche Leerläufe und Verschwendungen in ihrem Betrieb beseitigt. Sie betont aber: „Noch ist viel zu tun.“
Lars Krafft, der Director Global Logistics Network Design beim schwedischen Autorhersteller Volvo, hat unlängst erkannt, wie wichtig die Logistik in seinem Unternehmen ist. Doch wie so viele andere Unternehmen hatte auch Volvo diesen Bereich zu einem großen Teil outgesourced. Das war für Krafft ein Fehler: „Der Dienstleister, den wir hatten, war einfach nicht flexibel genug für unsere Bedürfnisse.“ Krafft macht diesen Schritt gerade rückgängig und konnte Einsparungen von bis zu 20 Prozent verzeichnen.
Beim Wandel ganz vorne
Der Wirtschaftsbereich Logistik ist bei Modernisierungen immer vorne mit dabei. Das gilt auch in der Fertigung. An Ideen fehlt es nicht, obwohl die visionären Ideen ihren Wert erst beweisen müssen. Bis dahin stehen aber schon zahlreiche andere Instrumente der Optimierung der Fertigungslogistik bereit.
„Wir stehen in der Automobilproduktion mit dem Rücken zur Wand“, warnt Dr.-Ing. Karl-Heinz Wehking von der Universität Stuttgart. „Das geht noch vielleicht fünf Jahre gut.“ Die deutsche Automobilproduktion bietet immer mehr Typen und Variationsmöglichkeiten an. Die Folge: in den Montagehallen ist kein Platz mehr für die vielen verschiedenen Teile. Die bisherige Lösung der Logistiker ist das Supermarkt-Prinzip, wobei die Teile in einem Lager geholt werden müssen. Doch auch das gerät laut Wehking an seine Grenzen: „Nur noch 40 Prozent der Fabrikfläche wird zur Endmontage genutzt, 60 Prozent bereits für die Supermarkt-Logistik.“ Die Logistiker in der Montage müssen den vorhandenen Raum besser nutzen.
„Fabrikhalle ohne Einbauten“
Unter dem Projektnamen Arena2036 erforscht die Universität Stuttgart in Zusammenarbeit mit zahlreichen namhaften Unternehmen die Logistikprozesse in der Fabrik von morgen. Dafür wird auch eine Test-Montagehalle gebaut. Wehkings Lösung für das Platzproblem: „Eine Fabrik völlig ohne Einbauten.“ Die Montageroboter sind beweglich und werden je nach Bedarf, den ein Computerprogramm errechnet, an die richtige Stelle gefahren. Die Monteure fahren ebenfalls auf mobilen Montagestationen durch die Halle dorthin, wo sie gebraucht werden. Die Teile bringen kleinere Roboter, die an die Montagestationen andocken können. In einem CGI-Film über das Projekt war das wuselige Ballett der Maschinen schon zu erahnen.
Wehking ist sich sicher: „Wir werden damit viel Fläche einsparen.“ Das Projekt erweckt das Interesse der Industrie: Unter anderem sind schon Daimler, BASF und Siemens an Bord. Ungeklärt ist aber noch die Frage, wie die Anlieferung der Teile erfolgen soll, also was auf die Zulieferer zukommt. Einen Businessplan will Wehking Ende 2016 vorlegen.
Autoentwicklung als Gemeinschaftserlebnis
Ein völlig anderes Konzept für die Autoherstellung der Zukunft bietet Damien Declercq, der Executive Vice President EMEA von Local Motors aus den USA. Bei ihm werden Autos und andere Fahrzeuge wie Motor- oder Fahrräder in einem Gemeinschaftsprojekt entworfen. Jeder kann sich über das Internet einbringen: Die Entwürfe werden dann abgestimmt und veröffentlicht, wobei die Designer und Ingenieure die Rechte an ihren Entwürfen behalten und an den Verkäufen beteiligt werden. Die Fertigungslogistik gibt Declercq an Hobby-Schrauber ab: Die Kunden montieren ihre Autos selbst in Micro-Fabriken – allerdings unter Anleitung.
Stille Revolutionen
Um die Logistikprozesse in der Montage zu revolutionieren, braucht es aber nicht immer den ganz großen Wurf. Auch die Implementierung bereits bekannter Management-Prinzipien kann das leisten. Evelyn Langwallner, Head of Supply Chain Management beim Verpackungsspezialisten SIG Combibloc aus Österreich, hat das getan. Durch die Einführung der Prinzipien des Lean Managements hat sie zahlreiche Leerläufe und Verschwendungen in ihrem Betrieb beseitigt. Sie betont aber: „Noch ist viel zu tun.“
Lars Krafft, der Director Global Logistics Network Design beim schwedischen Autorhersteller Volvo, hat unlängst erkannt, wie wichtig die Logistik in seinem Unternehmen ist. Doch wie so viele andere Unternehmen hatte auch Volvo diesen Bereich zu einem großen Teil outgesourced. Das war für Krafft ein Fehler: „Der Dienstleister, den wir hatten, war einfach nicht flexibel genug für unsere Bedürfnisse.“ Krafft macht diesen Schritt gerade rückgängig und konnte Einsparungen von bis zu 20 Prozent verzeichnen.
Beim Wandel ganz vorne
Der Wirtschaftsbereich Logistik ist bei Modernisierungen immer vorne mit dabei. Das gilt auch in der Fertigung. An Ideen fehlt es nicht, obwohl die visionären Ideen ihren Wert erst beweisen müssen. Bis dahin stehen aber schon zahlreiche andere Instrumente der Optimierung der Fertigungslogistik bereit.
