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Die Teileaufnahme wird automatisch in den Trogvibrator abgesenkt und links und rechts in Schlaufen eingelegt. So kann sie sich frei in den Schleifkörpern bewegen und lässt sich wieder einfach und automatisiert herausnehmen.
Das neue Rüstkonzept verkürzt die Bearbeitungszeit zusätzlich. Früher mussten die Schnecken beidseitig eingespannt werden, nun werden sie einfach in die Teileaufnahme eingelegt.
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Die vollautomatisierte Polierzelle besteht aus zwei Trogvibratoren, einer Reinigungsanlage, der Bestückungsstation und einer vollautomatischen Zentrifuge Z 1000. Der Teiletransport erfolgt durch ein Portalsystem.
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Die beiden Trogvibratoren R 800/3200 TSD-15 sind durch den Direktantrieb mit Spezial-Unwucht-Motoren an den Stirnseiten besonders leistungsstark und flexibel.
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Die acht mal acht Meter große Fertigungszelle besteht aus einem intelligenten, sehenden Roboter und einer Rösler Drehtisch-Strahlanlage RDT 150 mit zwei Hochleistungsturbinen.
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Zwei Hochleistungsturbinen vom Typ Gamma 300G mit Y-förmigen Wurfschaufeln sorgen für kurze Strahlzeiten und ressourcenschonenden Betrieb.
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Im Gegensatz zum konventionellen Elektropolieren wird im DryLyte-Prozess Material nur von den Rauigkeitsspitzen der Oberfläche abgetragen. Der Materialabtrag ist daher vergleichsweise gering und die Bauteilgeometrie bleibt erhalten.
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Mit dem trockenen Elektropolieren lassen sich perfekte Hochglanzoberflächen reproduzierbar und ressourcenschonend in kurzen Prozesszeiten erzeugen.
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Das trockene Elektropolieren eignet sich auch optimal für die Bearbeitung von Lifestyle-Produkten, hier ein Tamper.
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Für die verschiedenen Implantate gibt es genaue Spezifikationen zur Oberflächengüte. So sind im Außenbereich der Femurteile homogene, sehr glatte und hochglanzpolierte Oberflächen erforderlich, was eine partielle Bearbeitung erforderlich macht.
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Die Abnahme der Schleppfinisher erfolgte bei Rösler in Untermerzbach durch Jürgen Preiser, Senior Manufacturing Engineer bei Smith+Nephew, Johannes Schorr sowie Sebastian Schuberth, Team Rösler (v.l.n.r.).
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Für die Bearbeitung der Femurteile verfügt das neue Werk von Smith+Nephew derzeit über zwei Fertigungszellen mit jeweils drei Schleppfinishern. Die automatischen Zentrifugen für die Aufbereitung des Prozesswassers sind für erhöhte Prozesssicherheit mit dem digitalen Prozesswassermanagement Advanced von Rösler Smart Solutions ausgestattet.
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Die Schleppfinish-Anlagen R 6/1000 SF verfügen über einen Arbeitsbehälter mit 1.000 mm Durchmesser sowie ein Trägerkarussell für sechs Arbeitsspindeln. Sie eignen sich ideal für die präzise, selektive Einzelbearbeitung komplex geformter und beschädigungsempfindlicher Werkstücke wie Femurteile.
Die 12 ringförmig in der Strahlkammer angeordneten Gamma 400G-Turbinen sorgen durch die spezielle Gestaltung der Wurfschaufeln für besonders energieeffizientes Strahlen. Sie sind frequenzgesteuert, was in Kombination mit automatischen Strahlmittelzuflussregelungen eine teilespezifische, verzugfreie Bearbeitung der sehr unterschiedlichen Baugruppen sicherstellt.
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Die Anlage für das kontinuierliche Strahlen von Schweißbaugruppen ist in die Fertigungslinie integriert. Das direkt an die Nachkammer anschließende Freistrahlhaus ermöglicht die manuelle Nachbearbeitung besonders komplexer Bereiche und das Absaugen von Strahlmittelresten, die der Strahlmittelaufbereitung der Anlage zugeführt werden.
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Für die Messung der Compound-Konzentration nutzt Scherdel Waldershof ein digitales Handrefraktometer.
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Compound-Konzentration und pH-Wert des Prozesswassers werden pro Schicht kontrolliert und erfasst. Bei Sollwertabweichungen werden automatisch leicht verständlich und sofort umsetzbare Handlungsempfehlungen ausgegeben. Sie ermöglicht, die erforderliche Prozesswasserqualität umgehend wiederherzustellen.
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Die digitale Prozesswassermanagement-Lösung Advanced ist in eine halbautomatische Zentrifuge Z 800 integriert, in der das Wasser eines Rundvibrators aufbereitet wird.
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Durch die Konzeption der RWS 1200 mit zwei Bereichen, in denen jeweils vier Satelliten angeordnet sind, kann während des Strahlprozesses be- und entladen werden. Dies reduziert nicht nur unproduktive Nebenzeiten, es wird auch die geforderte Taktzeit von 40 Sekunden für das Entgraten von vier Teilen eingehalten.
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Die Ausstattung der Wendebalkenanlage mit Turbinen- und Injektortechnik sorgt für einen energieeffizienten Betrieb.
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Die Drahtgurt-Durchlaufstrahlanlage wird für die flexible Bearbeitung unterschiedlicher Komponenten aus Duroplasten und PPS-GF eingesetzt. Neben einem hohen Durchsatz überzeugte sie durch eine prozesssichere Bearbeitung bei günstigen Betriebskosten.
Für die ressourcenschonende Kreislaufführung des Prozesswassers sind die Anlagen an ein halbautomatisches Zentrifugen-Aufbereitungssystem Z 800 angeschlossen.
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Der Trockner gewährleistet nicht nur eine schnelle, zuverlässige und fleckenfreie Trocknung, sondern ermöglicht auch signifikante Energieeinsparungen von bis zu 40 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Trocknern.
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Der Rundvibrator R 420 EC wird bei Ottobock mit abgestimmten Schleifkörpern und Compounds für ein sehr breites Anwendungsspektrum – vom Entgraten über das Kantenverrunden bis zum Glätten der Oberflächen – eingesetzt.
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Rösler Smart Solutions ermöglichen es, Arbeits- und Produktionsprozesse umfassend zu überwachen, zu steuern sowie Daten intelligent zu verknüpfen und zu verarbeiten.
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Die mit Vor-, Strahl- und Nachkammer ausgestattete Hängebahn-Durchlaufstrahlanlage (L x H x B: ca. 20.000 x 6.500 x 6.000 mm) ist in der Regel mit 8 bis 16 Turbinen ausgestattet, die in X-Anordnung in vier Reihen vertikal versetzt platziert sind. Dies sorgt dafür, dass die Stahlkonstruktionen in allen Bereichen gut ausgestrahlt werden.
Ein optimal auf das eingesetzte Photopolymer abgestimmter Compound sorgt im Zusammenspiel mit mechanischen und thermischen Effekten für eine zuverlässige Entfernung des Stützmaterials. Eine integrierte Füllstandsüberwachung mit automatischer Nachdosierung sowie ein Sättigungssensor sorgen für eine optimale Prozesssicherheit und reduzierte Betriebskosten.
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Die C1 wurde speziell für die automatisierte Entfernung von Stützstrukturen 3D-gedruckter Teile aus Photopolymeren entwickelt. Durch ihre innovative Ausstattung erfüllt die Anlage die in der Industrie geforderten Standards hinsichtlich Prozesssicherheit, Reproduzierbarkeit, Effizienz und Rückverfolgbarkeit. Darüber hinaus ist diese zudem signifikant schneller als marktübliche Lösungen.
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Die für ein Chargenvolumen von bis zu 70 Litern ausgelegte RMBC 1.1-S verringert manuelle Eingriffe für das Be- und Entladen merkbar. Darüber hinaus arbeitet sie statt mit teurer Druckluft mit wirtschaftlichen Strahlturbinen.
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Die durchdachte Konzeption der RWS 1200 mit zwei gegenüberliegenden Satelliten ermöglicht, dass während des Strahlens der zweite Satellit ent- und beladen wird. Dadurch lassen sich bis zu 85 Prozent unproduktive Nebenzeiten einsparen.
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„Meine Amortisationsrechnung hat ergeben, dass selbst bei der Nachbearbeitung von nur drei Druckjobs pro Woche in der Anlage, der Return on Investment bereits nach rund zwei Jahren erreicht ist“, so Mario Meszaros, Entwicklungskonstrukteur bei Knaus Tabbert.
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Die Plug-and-Play-Maschine ermöglicht als wohl einzige am Markt, dass durch einen einfachen Wechsel des Strahlmittels von Glasperlen auf beispielsweise Kunststoffkugeln sowohl Entpulverungs- als auch Oberflächenfinish-Prozesse wie Glätten und Homogenisieren in nur einer Anlage zeit- und kostensparend durchgeführt werden können.
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Knaus Tabbert nutzt den 3D-Druck einerseits für die Herstellung von Prototypen, andererseits werden mit dieser Technologie auch Serienkomponenten, wie beispielsweise eine Halterung für eine Alarmanlage oder den Scharniermechanismus der ausschwenkbaren Duschkabine, produziert. Für das Post Processing kommt eine S1-Anlage von AM Solutions - 3D post processing technology zum Einsatz.
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„Die Herausforderung bei diesem filigranen Gehäuse lag in seiner großen Oberfläche bei extrem dünner Wandstärke. Für den Materialabtrag an den Kanten sind hohe Kräfte erforderlich, die gleichzeitig so gut beherrscht werden müssen, dass keine Formänderung auftritt“, beschreibt Dirk Schulz, Projektingenieur bei Stüken, die Aufgabenstellung. Bildquelle: Hubert Stüken GmbH & Co. KG
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Die Prozessentwicklung einer Kantenverrundung erfolgte an einem 20 mm großen Baugruppengehäuse aus Edelstahl, das in der Medizintechnik eingesetzt wird. Bildquelle: Hubert Stücken GmbH & Co. KG
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Marius Ohlert, the project manager at the WZL institute, explains one of the research objectives as follows: „With our basic research we want to achieve that mass finishing processes are knowledge-based, thus allowing a quicker, more efficient and target-focused process development. For this purpose we study in detail the physical effects of the various mass finishing methods”. Image source: RWTH Aachen
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The surf finisher is a mass finishing system that allows the fully automatic, precise processing of entire work pieces or the targeted finishing of selected surface areas with a wet or dry process. The plug-and-play system is equipped with an integrated robot that holds the work piece into the rotating processing bowl filled with grinding media. If required, the robot can also guide the work piece through the processing bowl with pre-programmed, computer-controlled moveme Image sour: RWTH Aachen
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To facilitate its research for practical, knowledge-based mass finishing processes the RWTH Aachen university purchased a surf finisher 700, a special rotary vibrator R 150 DL-2 without inner dome, a semi-automatic centrifuge Z 800 K-HA Turbo-Floc for process water cleaning and recycling and the required consumables from Rösler. Image source: RWTH Aachen
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The continuous expansion of the shot blasting job shop services with the latest equipment – like the continuous feed wire mesh belt machine, model RDGE 1000-4, shown here – allows B+S Metallbearbeitung to also process complex work pieces with excellent results and a high cost-efficiency. This helps the company to strengthen its market position. Image source: Rösler Oberflächentechnik
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"Das Konzept von inside AM, den Stand der additiven Fertigung in unterschiedlichen Branchen und aus verschiedensten Blickwinkeln zu betrachten, hat mir spontan gefallen “, berichtet Christoph Hansen Director Technolgy & Innovation bei der Sauber Engineering AG, der am 09.06.21 Gast der ersten Veranstaltung sein wird. „Ich freue mich daher schon sehr, den Zuschauern spannende Einblicke zu gewähren." Foto: Sauber Engineering AG
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„Wer sich mit dem Thema additive Fertigung intensiv beschäftigt, liest mit Begeisterung über die neusten Erfolgsmeldungen der vielen, innovativen Anwender. Mit diesem spannenden und interaktiven Format wollen wir die Frage „Additive Manufacturing verändert die Welt – Vision oder bereits Realität?“ gemeinsam mit unseren Gästen genau beleuchten und den tatsächlichen Status quo herausarbeiten“, so Manuel Laux, Leiter AM Solutions – 3D post processing technology. Foto: Rösler
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Im Rahmen der sechsteiligen Live Event-Serie „inside AM“ gewähren Vertreter renommierter Unternehmen aus verschiedensten Branchen einen Blick hinter die Kulissen und berichten über Erfahrungen, Anwendungen, Hürden und Visionen im Hinblick auf die additive Fertigungstechnologie. Das interaktive Live-Event wird am 09.06.21 um 15 Uhr (MEZ) zum ersten Mal direkt aus dem neuen Customer Experience Center von AM Solutions – 3D post processing technology in englischer Sprache übertragen. Foto: Rösler
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„Das Post Processing, welches lange Zeit stiefmütterlich behandelt wurde, ist mitentscheidend für die Wirtschaftlichkeit und Qualität additiv gefertigter Produkte. In AM Solutions – 3D post processing technology haben wir einen Partner gefunden, der sich auf unsere Anforderungen eingelassen und gemeinsam mit uns eine optimale Lösung entwickelt hat. Wir sehen in dieser Partnerschaft daher viel Potenzial für zukünftige Entwicklungen, “ so Matthias Weißkopf.
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Die neue S1 von AM Solutions – 3D post processing technology für das automatisierte Entpulvern und Reinigen 3D-gedruckter Kunststoffteile sorgt bei OECHSLER dafür, dass auch die Anforderungen an Reproduzier- und Nachverfolgbarkeit sowie Kosteneffizienz erfüllt werden. Bildquelle: OECHSLER
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Der einfach mit einem Flurfördergerät wechselbare Arbeitsbehälter ermöglicht den Einsatz des nach dem Plug and Play-Konzept gestalteten Schleppfinishers für unterschiedliche Anwendungen, ohne das Bearbeitungsmedium tauschen zu müssen. Bildquelle: Rösler Oberflächentechnik
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Der kompakte und universell einsetzbare Schleppfinisher R 4/700 SF verfügt über ein Karussell mit vier Arbeitsspindeln für jeweils drei Werkstücke. Separate Antriebe von Arbeitsbehälter und Spindeln ermöglichen, dass deren Bewegungen individuell und unabhängig voneinander einstellbar sind. Für eine ergonomische, einfache und schnelle Bestückung der Arbeitsspindeln kann der Schleppfinisher per Knopfdruck zur Beladeposition gefahren werden. Bildquelle: Rösler Oberflächentechnik
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Für das Be- und Entladen schwenkt der Korb der S1 zur großzügigen, frontseitigen Öffnung, verbleibt dabei aber komplett in der Anlage. Der Drehkorb kann dadurch ergonomisch befüllt beziehungsweise entleert werden, ohne dass die Umgebung um die Anlage mit Pulver verschmutzt wird. Bildquelle: Rösler Oberflächentechnik GmbH
Zu den Besonderheiten der neuen S1 zählt, dass sowohl die Anlage als auch der Drehkorb mit einer antistatischen PU-Beschichtung ausgestattet sind. Darüber hinaus sorgt das spezielle Drehkorbdesign für eine optimale Verteilung und Umwälzung der Bauteile während des Strahlvorgangs. Dies gewährleistet, in Kombination mit den schwenkbaren Strahldüsen, eine effektive und gleichzeitig schonende Bearbeitung der Komponenten in kurzen Durchlaufzeiten. Bildquelle: Rösler Oberflächentechnik GmbH
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Die neue S1 für das automatisierte Entpulvern und Reinigen kleinerer bis mittlerer Serien von AM-Kunststoffteilen verfügt über Ausstattungsdetails, die die Nachbearbeitung schneller, effizienter, sicherer und reproduzierbarer machen als marktübliche Lösungen. Bildquelle: Rösler Oberflächentechnik GmbH
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The TuneUp brand of Rösler is specialized in the retrofitting of shot blasting systems. The Service is available for all machine types - independent of the plant´s original manufacturer, Image source: Rösler Oberflächentechnik GmbH
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The modernisation of the plant by replacing the existing turbines with Gamma 400G-8 high performance turbines in foundry version will result in a significant increase in output and substantial savings in operating and maintenance costs. The ROI is already achieved after 1.1 years, Image source: Rösler Oberflächentechnik GmbH
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Der Klammermodellguss zählt zu den additiv gefertigten Werkstücken, die mit dem innovativen Trockenpolierverfahren bearbeitet werden. Dabei ist ein definierter Glanzgrad zu erreichen, Geometrie, Dimensionen und Kanten müssen unverändert erhalten bleiben. Statt einer Stunde händischer Polierarbeit von ca. 1 Stunde, werden nun nur noch ca. 30 Minuten benötigt. Zudem können mehrere Teile gleichzeitig bearbeitet werden. Foto: TEAMZIEREIS
„Das automatische Polieren ist eine optimale Ergänzung unseres Dienstleistungsangebots und erspart unseren Kunden die monotone und kostenintensive Handarbeit bei konstant hoher Qualität“, berichtet Geschäftsführer Ralph Ziereis. Durch den Einsatz der DLyte 10D kann die Bearbeitungszeit, je nach Applikation, um bis zu 80 % im Vergleich zur Handarbeit reduziert werden. Foto: TEAMZIEREIS
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Die gemeinsam von Rösler und Hirtenberger Engineered Surfaces entwickelte Lösung ermöglicht das vollautomatisierte Post-Processing von der Entfernung von Stützstrukturen
Um eine Beschädigung der schlagempfindlichen Gussteile bei der Separierung zu verhindern, wurde die Separierstation zweistufig mit minimierten Fallhöhen ausgeführt. Die integrierte Unterkornaussiebung ist mit einem stufenlos verstellbaren Stangensieb ausgestattet / Foto: Rösler Oberflächentechnik GmbH
Die spezielle Gestaltung der Arbeitsbehälterinnenflächen mit einseitig eingerundeter U-Form fördert optimale Umwälzung von Schleifkörpern und Werkstücken / Foto: Rösler Oberflächentechnik GmbH
In der R 550/4600 DA werden rund 30 verschiedene Gussteile mit einem maximalen Durchmesser von 300 mm bearbeitet / Foto: Rösler Oberflächentechnik GmbH
Innovative Detaillösungen der Konservierungslinien sorgen beim Strahlen und Lackieren für hohe Qualität und Wirtschaftlichkeit / Foto: Rösler Oberflächentechnik GmbH
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Herz der Konservierungslinien ist eine Rollenbahnstrahlanlage mit Lackierautomat, die auf die jeweiligen Anforderungen ausgelegt werden / Foto: Rösler Oberflächentechnik GmbH
Die Bürstenvorabscheidung reduziert die Belastung des Feinfiltersystems um 60 bis 80 Prozent
Werkstücke mit geometrisch komplexen Formen sind das Zielgebiet der Surf-Finishing-Technik
Je nach ausgewähltem Bearbeitungsprogramm taucht der Roboter das Werkstück vollständig oder partiell in das Schleifmedium im rotierenden Arbeitsbehälter ein
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Der Surf-Finisher ist mit zwei Robotern ausgestattet, die parallel arbeiten
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Um kundenspezifische Shot Peening-Prozesse noch schneller und effizienter entwickeln zu können, investiert Rösler in ein neues Messlabor zur röntgenographischen Bestimmung von Druckeigenspannungen
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Das Shot Peening erhöht die Lebensdauer dynamisch hoch beanspruchter Werkstücke, wie beispielsweise Verzahnungsteile, deutlich
RHBE Hängebahnlage hat einen Hüllkreis von ca. 90 x 130 cm (Durchmesser x Höhe). Die beiden direkt angetriebenen Strahlturbinen erbringen eine Leistung von 5,6 kW / Foto: RHBE
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Auf der Rösler Obserwando Oberfläche sind jetzt auch Staus angezeigt
Über diese GPS Antenne hat Obserwando Kontakt mit der Zentrale
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Die neue Surf-Finishing-Technologie ermöglicht die gezielte Einzelteilbearbeitung beschädigungsempfindlicher Werkstücke in sehr kurzen Taktzeiten. Foto: Rösler Oberflächentechnik GmbH
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Zwischen den Hallenträgern wurde die Strahlanlage auf 5,60 Metern Breite eingepasst, was eine Anbringung der Strahlmittelaufbereitung über den Hängebahntransportsystem nötig machte.
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Zwölf Turbinen des Typs Hurricane sind ringförmig an der Strahlkammer angeordnet, um ein optimales Strahlergebnis zu gewährleisten.
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20 verschiedene Typen an Anhänger-Chassis und Aufbauten werden in dieser Hängebahn-Durchlaufstrahlanlage vollautomatisch gestrahlt.
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Die Wurfschaufeln können einfach und schnell nach dem Entfernen der Abdeckung gewechselt werden (Foto: Rösler Oberflächentechnik GmbH)
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Durch ihr Y-Design lassen sich die Wurfschaufeln der neuen universell einsetzbaren Gamma® 400 G von zwei Seiten nutzen und bieten damit eine im Vergleich zu herkömmlichen Strahlturbinen doppelte Standzeit (Foto: Rösler Oberflächentechnik GmbH)
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Eröffnung der Rösler-Dependance in Pune. Stephan Rösler und Sandeep Gulati während der traditionellen Zeremonie
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Der Roboter greift jeweils vier Werkstücke in definierter Position und durchläuft mit ihnen die Prozessschritte Entfetten, HFF, Spülen und Abblasen
Das High-Frequency-Finishing (HFF), ein neu entwickelter Gleitschliff-Prozess, ermöglicht bei kürzesten Bearbeitungszeiten ein homogenes und reproduzierbares Entgrat- und Polierergebnis
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Mit einer Standzeit der Wurfschaufeln von 30.000 bis 40.000 Strahlstunden – herkömmliche Strahlturbinen erreichen durchschnittlich 2.000 Strahlstunden – sorgen Rutten Long Life Turbinen für eine signifikant erhöhte Anlagenverfügbarkeit und reduzierten Wartungsaufwand.
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Das spezielle Design der patentierten Wurfschaufeln der Long Life Turbinen sorgt für einen deutlich höheren Wirkungsgrad, so dass das erforderliche Bearbeitungsergebnis mit geringerer Antriebsleistung und damit reduziertem Energieverbrauch erzielt wird.
Energieeinsparungen von bis zu 25% durch Rutten Long Life Strahlturbinen sind nur ein Grund, der für ein RetroFit bei Strahlanlagen spricht. Ein weiterer sind deutlich reduzierte Ersatzteilkosten.
Die Modernisierung beziehungsweise Optimierung stellt häufig eine kostengünstige Alternative zur Investition in eine neue Strahlanlage dar – unabhängig davon, ob es um den Austausch der Strahlturbinen, einen verbesserten Verschleißschutz oder eine zusätzliche Peripherieausrüstung geht.
Die spezielle Geometrie der spaltfreien Strahltrommel zeichnet sich zum einen durch den pyramidenförmig gestalteten Trommelboden und die wellenförmigen "Mitnehmer" an den Trommelwänden aus
Das besondere an diesem Anlagentyp ist die Strahltrommel, die sich durch folgende wesentliche Faktoren auszeichnet:Sie besteht aus verschleißfestem Manganhartstahl/Die spezielle Trommelgeometrie gewährleistet eine ideale Teiledurchmischung und somit reproduzierbare Ergebnisse (Sonderlochungen sind möglich)/Auch bei kleinsten Teilen keinerlei Teileverklemmung, aufgrund der geschlossenen Kontur der Trommel
Erstmals an der Hannovermesser 2013 präsentiert: die RMT 100 für ein maximales Chargengewicht von 2.350 Kilogramm. In der größten Ausführung, der RMT 120 HD, können Chargen bis 4.000 Kilogramm bearbeitet werden
7741 Palettenstellplätze auf 17 Etagen: Das neue Hochregallager der Rösler Oberflächentechnik GmbH ist im Januar 2013 in Betrieb gegangen
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Trotz der kompakten Ausführung der Strahlanlage verfügt sie über große Wartungsöffnungen, die eine schnelle und gute Zugänglichkeit zu servicerelevanten Komponenten ermöglichen / Foto: Rösler Oberflächentechnik GmbH
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In der Durchlaufstrahlanlage mit drei Strahlkammern werden 24 bis 80 mm starke Rund-, Vierkant- und Sechskant-Stahlstäbe mit einer Geschwindigkeit von 12 bis 60 Meter pro Minute bearbeitet / Foto: Rösler Oberflächentechnik GmbH
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The WS 1200-S1 deflashing machine is integrated in a manufacturing cell.
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Throttle housings made from BMC (right) are up to one third lighter than than those made from aluminium (left). Thanks to their high dimensional accuracy, they also have a smaller range of tolerances.
Im Vergleich zur Aluminiumvariante (links) wiegen Drosselklappengehäuse aus BMC (rechts) fast ein Drittel weniger. Zudem weisen sie aufgrund ihrer Maßhaltigkeit sehr geringe Toleranzen auf.
Die Entgratung der Drosselklappengehäuse erfolgt in einer in die Fertigungszelle integrierten, vollautomatischen Wendebalkenanlage WS 1200-S1 durch ein auf Werkstoff und Teilegeometrie abgestimmtes Granulat.
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Die Oberflächen empfindlicher Werkstücke können im Außen- und Innenbereich (beispielsweise Kühlkanäle) bearbeitet werden
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Automatisierungslösung für eine höhere Wirtschaftlichkeit beispielsweise auf dem Gebiet der Gussputzerei
Entwickelt wurde der zum Patent angemeldete Flow-Finisher für das Entgraten, Schleifen, Verrunden, Polieren, Reinigen und Entfetten von kleinen, flächigen bis hin zu größeren Werkstücken. Dabei spielen Geometrie und Material kaum eine Rolle
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Der neue Flow-Finisher zeichnet sich durch hohe Leistung, maximale Flexibilität, minimalen Platzbedarf und einfache Automatisierbarkeit aus
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Einer von drei Erweiterungsbauten ? Verkauf/Konstruktion/Service Strahlanlagen. Fertigstellung im Mai 2008
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The ISF process takes place in a specially designed Long Radius vibratory system with special, high-density, non-abrasive ceramic media and special, material-related compounds.
Der ISF-Prozess erfolgt in einer für das Verfahren ausgelegten Gleitschliffanlage mit speziellen, nicht abrasiven Schleifkörpern und einem auf den Werkstoff abgestimmten Compound.
