(pressebox) (Henstedt-Ulzburg, 29.05.2008) Verchromte Flächen, Ledergarnituren und Holzvertäfelungen: Je nobler das Automobil, desto größer sind die Ansprüche potenzieller Käufer an die Verarbeitung an und in ihrem zukünftigen Gefährt. Sichtbare Schweißrückstände in Form von Nahtstellen sind dabei gänzlich unerwünscht. Das Unternehmen Maschinenbau-Technologie-Herrde hat optimale Lösungen parat, wenn saubere Verbindungen gefragt sind.

In den oberen und mittleren Segmenten des Kfz-Marktes beeinflussen ästhetische Aspekte die Kaufentscheidung deutlich stärker als bei Kleinwagen. Dementsprechend wichtig ist für die Automobilhersteller die Verwendung von Werkstoffen, deren Verarbeitung und Verbindung. Als eine Technik der Wahl gilt seit vielen Jahren das Schmelzschweißverfahren. Während bei der Kfz-Fertigung, wenn verschiedene Werkstoffe zu verarbeiten sind, die Klebetechniken auf dem Vormarsch sind, so nehmen bei der reinen Verbindung plastininer Stoffe immer noch die Kunststoff-Fügetechniken eine Pole-Position ein. Der Grund: Den in diesem Bereich führenden Unternehmen, wie z.B. der schleswig-holsteinischen Maschinenbau-Technologie-Herrde (MTH), ist es gelungen, das Ultraschallschweißen auf einen hohen technologischen Stand zu bringen. Die Vorteile für die Hersteller: Auf der einen Seite werden größtmögliche Festigkeiten erzeugt, und auf der anderen Seite steht optische Unversehrtheit des verwendeten Materials.

Gutes Aussehen, sichere Verbindung: Ultraschallschweißen von Kunststoffen

Thermoplastische Kunststoffteile lassen sich per Ultraschall miteinander verbinden. Es handelt sich hier um eine schnelle und kostengünstige Lösung der Verbindungstechnik. Über eine Sonotrode werden von einem Schallkopf Ultraschallschwingungen erzeugt. Die Sonotrode überträgt dann die Schwingungen unter Druck auf das Werkstück und erzeugt Reibungswärme. Diese Reibungswärme bringt den Thermoplast zum viskosen Fließen. Besondere Aufmerksamkeit gehört der Gestaltung der Schweißnaht. Diese sollte konstruktiv genau berechnet und ausgelegt sein. Genau an dieser Stelle setzt MTH-Firmengründer, Inhaber und Geschäftsführer Mathias Herrde bei seinen Dienstleistungen und Hightech-Geräten an. Vom eigenen Team bis zu den Zulieferern baut er ausschließlich auf Toppqualität aus deutschen Landen. Das gilt auch für die verwendeten Materialien sowie die Steuerungs- und Ventiltechniken seiner Produkte und Sondermaschinen. Alles kommt aus den Produktionshallen von auf dem Weltmarkt als verlässlich bekannten Herstellern. Ein Umstand, der es dem kleinen, schlagkräftigen Konstrukteursteam aus Henstedt-Ulzburg ermöglichte, die hohen Gütestandards des umkämpften deutschen Automobilmarkts zu erfüllen und so dort Fuß zu fassen.

Mit MTH gut gefügt hält besser - auch bei Audi-, VW- und vielen anderen Fahrern

MTH ist es durch speziell für eine Sondermaschine entwickelte Vorschubeinheiten erstmals gelungen, 22 Schweißpunkte beim Verbinden der Einzelteile von Airbags für einen namhaften deutschen Automobilhersteller so eng und so präzise zu setzen, dass eine optimale Funktionalität gewährleistet ist. Die größte Schwierigkeit bei der Lösung der Aufgabe bestand darin, dass von der vorgenommenen Verbindungsarbeit optisch keine Spur wahrnehmbar sein sollte. Im perfekten Zusammenspiel von Auslegung der Sonotroden, der Ultraschall-Generatoren und des Werkstoffs wurde erfolgreich verhindert, dass durch den im Chromlook gehaltenen Lenkkranz unschöne, von der Verbindungshitze erzeugte Schweißpunkte durchschimmern. Um dies zu erreichen, arbeitet die Schweißeinheit der Doppelschiebetischanlage, an der die Airbags gefertigt werden, wegabhängig und wird über eine neu eingesetzte Proportionalventiltechnik geregelt. Eine Kameraüberwachung garantiert zudem die für eine derart präzise Produktion erforderliche Prozesssicherheit.

Aber auch die Herstellung eines kompletten Fahrzeugsatzes, bestehend aus Trittstufen für die Fahrer- und Beifahrerseite sowie einer Schiebetür, stellt die Schleswig-Holsteiner vor keine Probleme. Dafür haben sie eine Doppelschweißanlage entwickelt, die mit Bedienelementen an der Vorder- und Rückseite der Anlage versehen ist, so dass verhältnismäßig viele Kunststoff-Komponenten, wie in diesem Fall für einen Kleintransporter, auch bei begrenzten Platzverhältnissen perfekt miteinander verbunden werden können. Weitere Sondermaschinen und Spezialkonstruktionen, die MTH mit Herstellern der Automobilbranche geplant, entwickelt und in Betrieb genommen hat, sind Anlagen für das Ultraschallschweißen von Stoßfängern und Motorabdeckungen.

Ob es die hier beschriebenen Modelle oder ihre Basismaschine mit Wechselwerkzeugen sind oder ob es sich um Modul- oder Mehrkopfschweißanlagen oder um eine der zahlreichen anderen Produktoptionen handelt, bei MTH müssen alle diese Lösungen vor der firmeneigenen Qualitätsabnahme beweisen, dass sie in der Lage sind, zukünftigen Kunden Zeit und Geld zu sparen. Die Grundlage für die Effizienz und Vielseitigkeit des Unternehmens bildet neben der hohen Kompetenz und dem Know-how seiner Mitarbeiter auch der moderne CNC-Werkzeugmaschinenpark. Ohne ihn wäre eine schnelle, kostengünstige und qualitätsbewusste Umsetzung von Kundenwünschen in optimale Lösungen kaum denkbar. Und damit möglichst viele von der innovativen Ultraschalltechnik der Norddeutschen profitieren können, sind für kleinere Betriebe mit niedrigeren Stückzahlen in der Produktion die unterschiedlichsten Anlagen und Maschinen auch zu mieten oder zu leasen.

Da Inhaber Mathias Herrde auch 16 Jahre nach Gründung immer noch die Geschicke des Unternehmens leitet, ist seine Philosophie der kurzen Wege und der persönlichen Betreuung für Kunden dank der großen Erfahrung und des hohen Engagements von großem Vorteil. So werden bis zur Fertigstellung der Produkte und durch vielfältige Dienstleistungen auch darüber hinaus die Bedürfnisse der Kunden stets erfüllt, denn für seine Lösungen gilt laut MTH-Chef Herrde: "Nur das beste ist auch ein gutes Produkt."