Hängebahn-Strahlanlage für großvolumige Gussteile mit optimalem Verschleißschutz

Hohe Wirtschaftlichkeit beim Auspack- und Nachstrahlen

(PresseBox) ( Staffelstein, )
Die ständig steigenden Anforderungen an Produktivität und Robustheit des Fertigungsprozesses für qualitativ hochwertige Eisengussteile beantwortet die TechnoGuss Tangerhütte GmbH mit modernster Produktionstechnik. Dazu gehört für das traditionsreiche Unternehmen auch die Ausstattung der neuen Putzerei mit einer Hängebahn-Strahlanlage von Rösler. Durch robuste Bauweise, hohe Flexibilität und optimierte Strahlmittelaufbereitung ermöglicht sie ein besonders wirtschaftliches Auspackstrahlen und Homogenisieren großvolumiger Gussteile.

Die TechnoGuss Tangerhütte GmbH entstand 2002 aus der bereits 1842 gegründeten Eisengießerei Tangerhütte. Um das damals angeschlagene Unternehmen wieder auf "Vordermann" zu bringen, wurden in den letzten Jahren rund zehn Millionen Euro in neue Technologie investiert und die Produktionskapazität nahezu verdreifacht. Heute zählt die Gießerei zu den modernsten Deutschlands und stellt verschiedenste Bauteile im Gewichtsspektrum zwischen 50 und 10.000 Kilogramm her, die höchste Qualitätsanforderungen erfüllen. Gefertigt werden die Produkte, die in Schiffsmotoren, Getrieben, Windkraftanlagen, Armaturen und Pumpen ebenso zum Einsatz kommen wie im allgemeinen Maschinen- und Anlagenbau, zu rund 70 Prozent aus Sphäroguss in GGG 40 bis GGG 70, der Rest entfällt auf Grauguss.

Überzeugendes Preis-/Leistungsverhältnis Im Rahmen der Modernisierung wurde für die Putzerei ein neues Gebäude erstellt und mit einer Durchlauf-Hängebahnstrahlanlage RHBD 45/50-T der Rösler Oberflächentechnik GmbH für das Auspackstrahlen und Nachstrahlen ausgestattet. Der Entscheidung voraus gingen Gespräche mit verschiedenen Anlagenherstellern. Wesentliche Kriterien dabei waren neben dem Strahlergebnis die Leistungsfähigkeit der Anlage und die Möglichkeit, den größten Teil des über 5.000 unterschiedliche Gussteile umfassenden Produktprogramms bearbeiten zu können. "Ohne eine leistungsfähige Strahlanlage lassen sich hochwertige Gussteile nicht wirtschaftlich produzieren. Rösler war nicht der Anbieter mit dem niedrigsten Preis, aber mit dem besten Preis-/Leistungsverhältnis und wir wurden gut beraten", berichtet Dr. Jamshid Yektai, Geschäftsführer der TechnoGuss Tangerhütte.

Ausgelegt auf hohen Durchsatz und extreme Beanspruchung Ausschlaggebend bei der Entscheidung für das maßgeschneiderte Anlagenkonzept des Untermerzbacher Herstellers war seine Auslegung auf die speziellen Anforderungen im Gießerei-Betrieb. TechnoGuss bearbeitet bis zu 200 Tonnen Gussteile täglich und jedes Teil durchläuft die Anlage zunächst zum Auspackstrahlen und später noch einmal zum Homogenisieren der Oberfläche. Dieser Durchsatz lässt sich nur mit einer hohen Strahlintensität bewältigen. Um sie zu gewährleisten, verfügt die Strahlanlage über insgesamt sieben Hochleistungs-Schleuderräder vom Typ Hurricane H 42 mit 420 mm Durchmesser und einer Antriebsleistung von jeweils 22 kW. Fünf davon sind an der Wandung, zwei am Dach der Strahlkammer angebracht. Die optimale Platzierung und den erforderlichen Neigungswinkel der Schleuderräder ermittelte Rösler in 3D-Simulationen des Strahlprozesses. Üblicherweise sind alle Schleuderräder gleichzeitig im Einsatz, sollte es für eine spezielle Strahlaufgabe jedoch erforderlich sein, können sie einzeln ab- und zugeschaltet werden. Die hohe Strahlintensität bringt natürlich eine extrem starke Beanspruchung der medienberührenden Oberflächen der Arbeitskammer mit sich. Sie besteht deshalb komplett aus widerstandsfähigem Manganstahl. Zusätzlich erhöhen auswechselbare Platten aus dem hochfesten X120Mn12 die Verschleißfestigkeit in besonders beanspruchten Bereichen. Dies sorgt für eine lange Lebensdauer der Rösler Hängebahn-Durchlaufanlage und damit für hohe Investitionssicherheit.

Strahlprozess für rund 5.000 unterschiedliche Teile Nach dem Gießen wird der Schwarzguss mit einem Wagen in die neue Putzerei transportiert. Dort übernimmt der Hallenkran an einer definierten Position das Bauteil beziehungsweise den bestückten Werkstückträger und fährt damit in die Strahlanlage. Das maximale Chargengewicht liegt bei 20 Tonnen. In der sechs mal sechs Meter großen Anlage steht ein effektiver Strahlbereich mit 4,50 Meter Traubendurchmesser und fünf Metern Traubenhöhe zur Verfügung. Innerhalb der Strahlzone sind drei Kranstellungen festgelegt, in denen eine rotierende Bewegung des Rohgussstücks oder der Werkstückträger stattfindet. Dadurch werden sehr unterschiedliche Einstrahlwinkel realisiert. Dies gewährleistet, dass alle der rund 5.000 in Größe, Gewicht und Geometrie verschiedenen Teile während des 10 bis 20 Minuten dauernden Auspackstrahlens selbst in feinsten Konturen und Hinterschneidungen gleichmäßig und mit einem reproduzierbaren Ergebnis behandelt werden. Nach dem Strahlprozess setzt der Hallenkran die Bauteile an einem festgelegten Punkt hinter der Anlage ab. Dort werden sie vom Kran der Rohgussnachbearbeitung abgeholt und anschließend für den zweiten Strahlprozess, in dem die Oberflächen homogenisiert werden, wieder platziert. "Nach dem Strahlen werden die Oberflächen in der Regel grundiert, teilweise auch emailliert. Es dürfen also weder Sand und Zunder noch andere Verschmutzungen auf den Teilen vorhanden sein. Im zweiten Strahlprozess muss außerdem eine Oberflächenverdichtung erzielt werden, die höchste Kundenansprüche erfüllt", beschreibt Dr. Yektai die Anforderungen an das Strahlergebnis.

Strahlmittelaufbereitung mit Abscheidegrad bis 99,7 Prozent Um Verschleiß und damit Betriebskosten zu minimieren, legte TechnoGuss neben einer robusten Ausführung und hoher Anlagenverfügbarkeit auch Wert auf eine besonders wirkungsvolle Strahlmittelaufbereitung. Diese Forderung setzte Rösler mit einem innovativen Doppel-Magnetseparator neuester Generation um, der vor dem Kaskadenwindsichersystem platziert ist. Nachdem das Strahlmittel-Sandgemisch über einen Gitterrost und Siebe von groben Verschmutzungen und Knollen befreit wurde, wird es über zwei Magnetwalzen geführt, die deutlich breiter sind als herkömmliche Magnetabscheider. Ein ausgeklügeltes Leitsystem ermöglicht dabei, dass das Feingemisch über die gesamte Walzenbreite verteilt wird, wodurch ein sehr dünner Strahlmittelfilm entsteht. Im Zusammenspiel mit der hohen Anzugkraft der in den Walzen integrierten Elektromagnete zieht der Doppel-Magnetabscheider das magnetisierbare Strahlmittel so effektiv ab, dass ein unschlagbarer Abscheidegrad von bis zu 99,7 Prozent erreicht wird.
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