DANOBAT Vertikalschleifmaschinen der Baureihe VG - Ausgezeichnete Schleifergebnisse bei Werkstücken, die eine extrem hohe Genauigkeit verlangen

(PresseBox) ( Herborn, )
Bei DANOBAT legen wir allergrößten Wert auf die Qualität und Präzision der Bearbeitungsprozesse, die unsere Kunden mit den von uns gefertigten Maschinen ausführen. Daher unterliegen unsere Maschinen einem ständigen Prozess der Weiterentwicklung. Diese Philosophie lässt sich ganz gut an unserer Baureihe VG ablesen: Vertikalschleifmaschinen, die schon allein wegen ihrer modularen Bauweise und den vielfältigen Konfigurationsmöglichkeiten herausstechen und den Kunden damit optimale Lösungsmöglichkeiten für deren besondere und immer anspruchsvoller werdenden Bearbeitungsaufgaben bieten. Die verschiedenen Schleifspindelstöcke, die optionale Drehbearbeitung und die integrierten Messverfahren lassen die VG zur idealen Maschine für die Fertigung mittelgroßer und großer Werkstücke werden, deren Bearbeitung höchste Präzision erfordern, wie z.B. Statoren, Getriebeteile, Lager für Flugzeugmotoren etc.

Alle Schlitten der Baureihe VG sind mit separaten Hochleistungs-Linearführungen ausgerüstet, die über hochgenaue Kugelrollspindeln angetrieben werden. Der Quertisch (X-Achse) trägt den hydrostatisch gelagerten Drehtisch (C-Achse), während die ebenfalls rotierende B-Achse auf dem vertikalen Schlitten (Z-Achse) ruht. Beide Schlitten werden über Doppel-Kugelrollspindeln mit unabhängigen Servomotoren angetrieben. Über dieses System soll das höchst anspruchsvolle dynamische Verhalten der Maschine noch weiter optimiert werden, das für die Abrichtbewegungen mittels Formrolle oder Diamantabrichter bei hochgenauer Interpolation notwendig ist. Bewegungen und Positionierung an beiden Schlitten werden über Linearencoder im Standard oder Linearmaßstäben optional gesteuert.

Die Maschinenstruktur wurde durch den Einsatz des Finite-Elemente-Verfahrens stetig weiter verbessert, um eine optimale Stabilität und Steifigkeit und damit höchste Oberflächengüte und Genauigkeit zu erreichen.

Auf der EMO 2013 stellen wir unsere DANOBAT Vertikalschleifmaschine vom Typ VG 1500/500 aus. Mit dieser Vertikalschleifmaschine können Werkstücke mit einem maximalen Durchmesser von bis zu 1500 mm, einer Höhe von bis zu 500 mm und einem Gewicht von bis zu 3000 kg bearbeitet werden. Der Drehtisch ist direkt auf einer hydrostatischen Lagerung mit konstanter Druck- und Temperaturüberwachung aufgebaut und sorgt für ausgezeichnete Oberflächengüte der Werkstücke.

Diese Maschine wurde mit dem besonderen Augenmerk auf die Luft- und Raumfahrtindustrie entwickelt und eignet sich besonders für die hochgenaue Schleifbearbeitung von Turbinenscheiben, Triebwerk- und Turbinenteilen. Dazu wurde die Maschine eigens mit einer Elektrospindel und einem Messausleger ausgerüstet, mit dem sich Innen- und Außendurchmesser am Werkstück sowie Abweichungen in der Höhe und in den Kegelbearbeitungen ermitteln lassen. Die Vertikalschleifmaschinen der Baureihe VG bieten die Möglichkeit, über eine Hirth-Verzahnung zusätzlich einen Ausleger für die Drehbearbeitung mit Hartwerkzeugen zu montieren und so am Werkstück hochgenaue Drehbearbeitungen mit der notwendigen Stabilität und Steifigkeit durchzuführen.

Zur Verringerung der Bearbeitungszeiten bietet DANOBAT verschiedene Möglichkeiten der Automatisierung wie z.B. die Integration eines automatischen Werkzeugwechselsystems. Darüber hinaus stehen eine automatische Auswuchtvorrichtungen, ein Paletten-Spannsystem und eine externe Station zur Teilevorbereitung zur Verfügung. Über die automatische Auswuchtvorrichtung lassen sich die an der Schleifscheibe anliegenden Gewichte ermitteln und evtl. vorhandene Unwuchten korrigieren. Dies ist die Voraussetzung um optimale Oberflächengüten und Formen zu erreichen. Mit Hilfe des Paletten-Spannsystems und der Ablagestation wird die Maschinenzeit zur Teilevorbereitung erheblich verringert. Außerhalb der Maschine befinden sich zwei Tische, einer zur Zentrierung und korrekten Positionierung der Werkstücke und einer zum Entladen der Teile nach Abschluss des Bearbeitungsvorgangs. Dieses System reduziert die Rüstzeiten deutlich und sorgt gleichzeitig für eine optimale Positionierung des Werkstücks außerhalb der Maschine, so dass am Ende mehr Zeit für die eigentliche Bearbeitung zur Verfügung steht.
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