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82 Lichtkuppeln innerhalb weniger Sekunden durch Unwetter zerstört

Hagelschaden in Produktionsstätte - Wie geht es danach weiter?

(PresseBox) (Bad Urach, )
Für den Elektrotechnik-Hersteller war es wortwörtlich ein Schlag: Durch einen schweren Hagelnieder­schlag wurden im Juni letzten Jahres innerhalb von Sekunden alle 82 Lichtkuppeln, davon 58 mit Rauch- und Wärmeabzugsfunktion, auf den Dächern seiner Produktionshallen zerstört. Im Rahmen der Schadenanalyse wurden zudem erhebliche Mängel an der Anlage festgestellt.

Wie geht es in solch einem Fall weiter und welche Herausforderungen kommen auf den Betreiber und das Sanierungsunternehmen zu? Torsten Bender, Brandschutzberater für den Bereich Rauch- und Wärmeabzugsanlagen bei der Minimax Mobile Services GmbH, hat das Sanierungsprojekt geleitet.

Bestandsaufnahme. „Die Begutachtung der Schäden ergab nicht nur, dass alle 82 Lichtkuppeln durch den Hagelschlag beschädigt wurden.“, berichtet Bender. „Wir stellten zudem einen erheblichen Reparaturstau fest. Die notwendigen Reparatur- und Ersatzteile waren jetzt jedoch nicht mehr verfügbar und eine Ertüchtigung der Entrauchungsanlage daher nicht möglich.“, ergänzt er. Dieser Sachverhalt war dem Betreiber nicht bewusst. Das bisher beauftragte Wartungsunternehmen hatte offensichtlich nicht nach Herstellerangaben geprüft und auch nicht den vorgeschriebenen Austausch von Verbrauchsmaterialien durchgeführt. So wurden Mängel über einen längeren Zeitraum nicht behoben.

Sanierungsprozess: Der geschädigte Betrieb und das Sanierungsunternehmen erarbeiteten gemeinsam ein Sanierungskonzept, das planmäßig umgesetzt wurde: Die Lichtkuppeln wurden ausgetauscht und die Rauch- und Wärmeabzugsgeräte durch DIN EN 12101-2 geprüfte und VdS-zertifizierte Sanierungsgeräte ersetzt. „Nur entsprechend zertifizierte Bauteile und Systeme sind nach strengsten Vorgaben geprüft und gewährleisten die sichere und zuverlässige Funktion der Anlage über viele Jahre hinweg.“, erläutert Bender.

Die veraltete elektrische Auslösung der Rauchabzugsanlage wurde gegen eine moderne Notauslösung ausgetauscht, die die Unterhaltungskosten spürbar verringern wird.

Grundsätzlich sind an Lichtkuppeln und Lichtbändern für Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten Schutznetzte bzw. Gitter in oder unten den Öffnungen der Geräte vorgeschrieben[1]. Die neu eingesetzten Geräte wurden bereits werkseitig mit einem integrierten Durchsturzschutzgitter gemäß GS-BAU 18 ausgestattet. Sie erfüllen außerdem die heutigen energetischen Anforderungen und reduzieren dadurch die Energiekosten.

Die neu eingesetzten Lichtkuppeln sind mit einer speziellen Hagelschutzverglasung ausgestattet, die sie zukünftig vor Schäden durch Hagelniederschlag besser schützt.

230-V-Motoren ermöglichen die tägliche Lüftung, verbessern dadurch die Raumluftqualität und somit die Arbeitsbedingungen der Mitarbeiter.

Herausforderungen für Betrieb und Sanierungsunternehmen. Alle Sanierungsarbeiten fanden während des laufenden Produktionsbetriebes statt. Vor allem bei den umfangreichen Arbeiten in den Hallen waren Verkehrssicherungsmaßnahmen nötig, die mehrmals am Tag angepasst werden mussten. Das hieß unter anderem, Gänge temporär zu sperren, um die Hubarbeitsbühnen zwischen den Produktionsmaschinen hindurch zu manövrieren und diese immer wieder an neuen Stellen zu platzieren. Bender weiß: „Das erfordert exakte Planung, um mögliche Beeinträchtigungen des betrieblichen Ablaufs zu minimieren.“

Die Verlegung der Rohrleitungen unterhalb der Hallendecken – für die manuelle Notauslösung –  verlangte in mehrfacher Weise besonderes Geschick. Zum einen mussten die zur Montage benötigten Hubarbeitsbühnen exakt bedient werden; schließlich waren Produktionsmaschinen und Bedienungspersonal stets in unmittel­barer Nähe – und die Arbeiten durch die Brandschutztechniker fanden in sechs Meter Höhe statt. Zum anderen hatten die Techniker die Herausforderung zu meistern, die Rohrleitungen in dieser Höhe kopfüber in die bestehende Halleninfrastruktur zu integrieren. Die Decken waren bereits mit zahl­reichen Elektroinstallationen sowie Heizungs-, Wasser- und Gasleitungen versehen. Um diese bei der Ergänzung um die Rohrleitungen nicht zu beeinträchtigen oder zu beschädigen, musste äußerst vorsichtig und präzise vorgegangen werden.

Parallel dazu war bei der Demontage und Montage der Lichtkuppeln und Rauch- und Wärmeabzugsgeräte auf den Hallendächern äußerste Vorsicht geboten, denn direkt unter den Sanierungsstellen befanden sich die hochsensiblen Produktionsanlagen.

Ergebnis. Nach intensiver Planungsphase lief die Umsetzung durch die erfahrenen Minimax-Techniker trotz der speziellen Herausforderungen sehr zügig.

Das Ergebnis überzeugt:


Alle 82 Lichtkuppeln sind erneuert.
58 Rauch- und Wärmeabzugsgeräte sind durch energiesparende, VdS-zertifizierte Geräte ersetzt.
Die gesamte Ansteuerung ist modernisiert und wartungsarm.
Ein Rohrsystem für die manuelle Notauslösung ist installiert.
Ergänzend montierte 230-V-Motoren sorgen für die tägliche Lüftung.


Der Elektronik-Hersteller zeigt sich äußerst zufrieden mit der reibungslosen Sanierung seiner Rauch- und Wärmeabzugsanlage – von der Konzeption bis zur Ausführung der Arbeiten, die abschließend von einem VdS-Sachverständigen mängelfrei abgenommen wurden.

Fazit
Für die Sanierung von Lichtkuppeln und Rauch- und Wärmeabzugsanlagen sollte ein Fachbetrieb beauftragt werden, der aktuelle DIN-Vorgaben, VdS-Richtlinien und die Technischen Regeln für Arbeitsstätten bei der Umsetzung berücksichtigt. So sind die sanierten Anlagen nicht nur auf dem aktuellen technischen Stand, sondern auch langfristig funktionstüchtig und energieeffizient. Nur regelmäßig gewartete Geräte und der vorgeschriebene Austausch von Verbrauchsmaterialien durch Original-Ersatzteile garantieren im Brandfall eine einwandfreie Funktion, die Leben rettet. Daher ist es wichtig, auch die Wartung und Instandhaltung der Anlage einer zertifizierten Fachfirma zu überlassen, die ihre Kompetenzen belegen kann. Die Minimax Mobile Services GmbH hat ihre Sachverständigkeit durch die Zertifizierung als Dienstleister für Sicherheitsanlagen nach DIN EN 16763 und die VdS-Errichteranerkennung nachgewiesen. Letztere können derzeit nur wenige Unternehmen im RWA-Bereich am deutschen Markt vorweisen.

Weitere Informationen: www.minimax-mobile.com 

Autor:
Martin Jüttner
Produktmanager Rauch- und Wärmeabzugsanlagen
Minimax Mobile Services GmbH

[1] gem. DIN 4426 und den Technischen Regeln für Arbeitsstätten ASR A2.1
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