Der Münchener Kettenhersteller iwis antriebssysteme hat ein Herstellungsverfahren entwickelt, mit dem sich Standard-Winkellaschen um individuelle, anwendungsorientierte Geometrien erweitern lassen. Mit dem Hybridverfahren ist es iwis gelungen, hohe Einzelkosten für geringe Stückzahlen zu senken und dabei die Lieferzeiten drastisch zu verkürzen.
DHM kombiniert konventionelles Verfahren mit additiver Fertigung
Das Direct Hybrid Manufacturing (DHM) kombiniert konventionelle Herstellungsverfahren mit dem Laserstrahlschmelzen für Metallbauteile. Bei iwis kommt DHM hauptsächlich für die Herstellung von Mitnehmerlaschen für Förderketten zum Einsatz, da Kunden dort häufig individuelle Laschengeometrien benötigen.
Die Herstellung dieser Sonderanfertigungen war bisher mit hohen Einzelteilkosten für geringe Stückzahlen und langen Lieferzeiten verbunden – etwa durch jdr lsocqvarzisix Vmcpvi, Cglftju sznx Ssrhutjimapx.
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