Fette in Schwarzenbek bei Hamburg produziert Tablettenpressen für den Weltmarkt

(PresseBox) ( Schwarzenbek, )
Pulvrige Stoffe zu kompaktieren erfordert einiges an Know-how und Erfahrung,
soll nicht die Hälfte der erzeugten Tabletten, Würfel oder Kugeln wieder zu
Staub zerfallen. Schaut man jedoch einer modernen Tablettieranlage nach
Strickmuster einer Präzisionsmaschine für die Pharmaindustrie zu, wird einem
leicht schwindelig zumute, so rasend schnell wird hier gearbeitet – ohne dass
hinterher etwas zerbröselt.

Spitzentechnologie und globale Marktführerschaft brauchen nicht unbedingt
Großstadtgewimmel oder enge Technologie-Nachbarschaft – davon ist zumindest
die Geschäftsleitung des Tablettier-Experten Fette überzeugt. Zugleich ist man stolz,
am eigenen Standort sein eigenes "Know-how Valley" geschaffen zu haben.
Gegründet 1908 in Hamburg-Altona, produziert das Unternehmen heute als Teil der
LMT Leitz Metalworking Technology Group Tablettierpressen und Präzisionswerkzeuge. Im Laufe der Jahre wurde kein Entwicklungsschritt
ausgelassen, um u.a. die pharmazeutische und chemische Industrie beim
Tablettieren zu unterstützen:
1948 wurde die erste Tablettenpresse entwickelt.
1970 folgte die erste Schnellläufer-Tablettenpresse für große Chargen.
1985 ging die erste computergesteuerte bedienerlose Presse mit Inprozesskontrolle
in Betrieb.
1991 wurde der erste austauschbare Rotor für Hochleistungs-Tablettierpressen
entwickelt.
1996 gab es die erste Tablettenpresse mit VME-Bus-Technologie am Markt.
2000 brachte die erste waschbare Doppelrundläuferpresse und
2004 die erste High-Containment-Presse.
Über die einzelne Presse hinaus ist es eine nicht zu unterschätzende Aufgabe, die
gesamte Peripherie für die Produktion, die entsprechenden Überwachungs- und
Prüfeinrichtungen sowie die Weiterverarbeitung oder Verpackung anzubinden.
Neueste Weiterentwicklungen sind z.B. die Inprozess-Kontrolle der produzierten
Tabletten mit Nah-Infrarot-Spektroskopie oder ein Torque-Antrieb für die Pressen.
Eine geradezu revolutionäre Neuentwicklung für die Produktion selbst sind die
weltweit patentierten Matrizenscheiben-Segmente mit denen die Ausbringung um 25
bis 80 Prozent gesteigert werden kann. Diese Technik ist sogar für die Pressen
früherer Baureihen verfügbar.
Ein wichtiger Aspekt ist zudem der Service für die hochkomplexe Technologie der
Tablettenpressen, angefangen bei den rein mechanischen Komponenten, den
Tablettierwerkzeugen, über die elektrischen und elektronischen Komponenten für
Regelung und Steuerung bis hin zur dazu notwendigen Software mit der Option zur
Einbindung in kundenseitige MIS- und BDE-Systeme. Fette bietet ein strukturiertes
Dienstleistungsprogramm vom Training für das Bedienpersonal bis hin zur
Anwendungsoptimierung der Pressen auf die ganz speziellen Gegebenheiten in der
Produktion der Anwender.
Um die maschinellen Systeme möglichst über den gesamten Zeitraum zwischen den
termingerechten, geplanten Wartungen
sicher in der Produktion zu halten, ist nur ein Schlagwort entscheidend: vorbeugende
Wartung. Fette geht hier neue Wege und gibt eine Garantie auf die
Anlagenzuverlässigkeit im Rahmen eines neuen Servicevertrags. Das Unternehmen
verfolgt dabei ein dreistufiges Servicekonzept unter Einbindung des qualifizierten
Bedienpersonals sowie des technischen Personals des Kunden. Das Training des
Bedien- und Servicepersonals ist als zentrales Element bei der Kostenbetrachtung
nicht zu unterschätzen.
Speziell in der Pharmaindustrie, in der oft Produkte mit extrem teuren Ingredienzen
verarbeitet werden, ist ein umfassendes Training unerlässlich, um kostspielige
Produktverluste zu vermeiden. Weiter gilt, dass Produktionssicherheit eben nicht nur
die Sicherheit des Herstellergebnisses – der Charge – meint, sondern die Sicherheit
der Bediener und der Herstellungsmaschinen. Mit einem strukturierten
Trainigsprogramm, das auf unterschiedliche Gegebenheiten Rücksicht nehmen
kann, können messbare und nutzbringende Verbesserungen in der Produktion erzielt
werden. Eine sinnvolle Ergänzung zum allgemeinen Training ist die
produktionsbegleitende Schulung. In diesem Rahmen werden die Bediener und
weiteres Personal an den Pressen in der eigenen, laufenden Produktion geschult.
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