PresseBox
Pressemitteilung BoxID: 159461 (Continental Automotive GmbH)
  • Continental Automotive GmbH
  • Vahrenwalder Straße 9
  • 30165 Hannover
  • http://www.continental-automotive.de
  • Ansprechpartner
  • Nicole Geissler
  • +49 (69) 7603-8492

Nachhaltigkeit bei Bremsen-Komponenten: Jedes Gramm zählt

Effizientere Konstruktionen und neue Herstellungsverfahren helfen Continental, leichtere Bremsen zu entwickeln und damit den Treibstoffverbrauch von Kraftfahrzeugen zu senken

(PresseBox) (Frankfurt/Main, ) Durch intensive Detailarbeit ist es Continental gelungen, neue Fahrzeugbremsen zu entwickeln, die je nach Einzelkomponente 10 bis 40 Prozent weniger wiegen. Mit dieser Entwicklung kann ein wesentlicher Beitrag zur Senkung des CO2-Ausstoßes geleistet werden, denn leichtere Fahrzeuge verbrauchen weniger Treibstoff. Die besondere Herausforderung bei der Entwicklung von gewichtsreduzierten Bremsen ist dabei, dass es keine Kompromisse zu Lasten der Sicherheit geben kann. Nicht jede Gewichtsreduktion, die technisch möglich ist, wird deshalb auch umgesetzt.

Leichtbau durch intelligente Konstruktion

Ein Faktor auf dem Weg zur Gewichtsersparnis bei Bremsen- Komponenten ist der Ersatz bislang verwendeter Werkstoffe wie Gusseisen oder Stahl durch leichtere Materialien wie Aluminium, andere Leichtmetalle oder gar Kunststoff. Jedoch beschränkt sich der Einsatz alternativer Materialien derzeit auf Aluminium, da die Anforderungen an die Werkstoffe enorm hoch sind. Mehrere Millionen Mal in ihrem Leben wird eine Bremse betätigt und damit hohem Druck ausgesetzt, Feuchtigkeit und Streusalz belasten das Material, und diesen Belastungen zeigen sich bislang nur Gusseisen, Stahl und Aluminium gewachsen. Aluminium als teurer Werkstoff kommt dabei bevorzugt in Fahrzeugen der gehobenen Klassen zum Einsatz, wie in einer neuen Alu-Faustsattelbremse, die die Division Chassis & Safety für ein Premium-Fahrzeug der Top-Kategorie entwickelt hat.

Das Ziel der Continental Entwicklungsingenieure ist es, leichtere Bremssysteme zu entwickeln - mit herkömmlichen Materialien, aber durch den Einsatz moderner Entwicklungs- und Fertigungsmethoden.

Durch effizienteres Design und intelligenten Leichtbau lassen sich Bauteile verschlanken, ohne dass es dabei zu Einschränkungen der Funktion kommt. Eine spezielle CAD-Software ermöglicht es, im Rechner die Strukturen von Bauteilen zu optimieren. Ohne aufwändige Versuche mit kostenintensiv hergestellten Modellen ist es möglich, die größtmögliche Steifigkeit von Bauteilen zu erzielen, dabei aber die leichtestmögliche Bauweise zu finden. Ein Beispiel ist das Aluminium Bremssattelgehäuse 2FNR-Al, dessen Gehäuseform die Entwicklungsingenieure durch diese moderne Simulations- und Topologieoptimierungsmethoden verbessern konnten. Trotz größerer Aussparungen und reduzierter Wandstärken und damit verbunden geringeren Materialbedarfs bietet das re-designte Gehäuse die gleiche Stabilität wie das bewährte Modell, wiegt aber bei einem Ausgangsgewicht von 4185 Gramm immerhin 440 Gramm weniger.

Auch die Rückenplatten von Bremsbelägen lassen sich partiell verschlanken, ohne dass es zu Einschränkungen der Funktionalität kommt: Standard bislang ist eine durchgehende Metalldicke von 6,5 Millimetern. Diese ist aber nur in bestimmten Bereichen der Platte notwendig, weil nur hier große Belastungen auftreten. Die optimierten Rückplatten sind teilweise nur bis zu vier Millimeter dick und erhalten Verstärkungen in den besonders belasteten Bereichen - was zu einer Gewichtsreduktion von 424 auf 300 Gramm führt. Für ein Belagpaar immerhin eine Gewichtsersparnis von rund 250 Gramm.

Neue Materialien und Herstellungsverfahren

Es muss nicht in jedem Fall Aluminium oder ein anderes Leichtmetall sein, um Gewicht zu reduzieren. Ein herausragendes Beispiel sind die in einem neuen Produktionsverfahren hergestellten Bremskolben, die aktuell in Serie gehen. In dem von Continental patentierten Verfahren werden die im Hydrauliksystem des Bremssattels verbauten Kolben nicht mehr gegossen oder gedreht, sondern aus einer 3,5 Millimeter starken Blechronde umgeformt. In insgesamt 15 Umformschritten entsteht so aus dem Blechstück ein sehr dünner und leichter, aber ebenfalls sehr stabiler Bremskolben, der nicht nur fast 25 Prozent weniger wiegt als sein gegossener Vorgänger - sondern auch noch bei den Produktionskosten Vorteile hat.

Bereits bewährt sind Bremskraftverstärker in Zugankerbauweise. Im Vergleich zu einem konventionellen Bremskraftverstärker bringt dieser so genannte Tie Rod Bremskraftverstärker, dessen Stabilität durch eingearbeitete Stahlbolzen deutlich erhöht wird, eine Gewichtsreduktion von 30 Prozent. Die bereits entwickelte Übertragung des Zuganker-Bauprinzips auf den Werkstoff Aluminium ergibt eine weitere Gewichtsreduktion von 25 Prozent. Aber schon bei der derzeitigen Stahlbauweise liegen die Gewichtseinsparungen in absoluten Zahlen, abhängig von der Größe des Bremskraftverstärkers und seiner Bauform, zwischen 150 und 1150 Gramm - das ist viel eingespartes CO2 im Laufe eines Fahrzeugzyklus und ein wichtiger Baustein auf dem Weg, den CO2-Ausstoß der Fahrzeugflotten weltweit in den nächsten Jahren zu reduzieren.

Continental Automotive GmbH

Der Continental-Konzern gehört mit einem anvisierten Umsatz von mehr als 26,4 Mrd. Euro im Jahr 2008 weltweit zu den führenden Automobilzulieferern. Als Anbieter von Bremssystemen, Systemen und Komponenten für Antrieb und Fahrwerk, Instrumentierung, Infotainment- Lösungen, Fahrzeugelektronik, Reifen und technischen Elastomerprodukten trägt das Unternehmen zu mehr Fahrsicherheit und zum Klimaschutz bei.

Continental ist darüber hinaus ein kompetenter Partner in der vernetzten, automobilen Kommunikation. Das Unternehmen beschäftigt derzeit rund 150.000 Mitarbeiter an nahezu 200 Standorten in 36 Ländern.

Für die oben stehenden Pressemitteilungen, das angezeigte Event bzw. das Stellenangebot sowie für das angezeigte Bild- und Tonmaterial ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmeninfo bei Klick auf Bild/Meldungstitel oder Firmeninfo rechte Spalte) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber der Pressetexte sowie der angehängten Bild-, Ton- und Informationsmaterialien.
Die Nutzung von hier veröffentlichten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Bei Veröffentlichung senden Sie bitte ein Belegexemplar an service@pressebox.de.