Walzenzerspanung mit Wendeschneidplatten von CERATIZIT

Kundenreportage in der Walzengießerei Åkers in Schweden. Mit Anwenderinterview!

(PresseBox) ( Reutte, )
Sie wiegen bis zu sechzig Tonnen und sind die Flachmacher in Walzwerken: die riesigen Walzen, die die unterschiedlichsten Materialien zu Blechen oder Bändern umformen. Die Walzengießerei Åkers in Styckebruk (Schweden) setzt in der Zerspanung von Walzen Wendeschneidplatten aus Keramik und Hartmetall von CERATIZIT ein.

Åkers Styckebruk liegt in der Nähe von Stockholm in der schwedischen Provinz Södermanland. Die Landschaft ist weitläufig, wenig bebaut. Die Autobahn ist fast leer. Wälder, Wiesen und Seen wechseln sich ab. In dieser sehr ruhigen, fast vergessenen Gegend operiert der größte Walzenhersteller der Welt: Åkers.

Seit 1580 beschäftigt sich das Unternehmen mit dem Gießverfahren. Einst stellte Åkers Kanonen für die schwedischen Heere her. Die erste Walze wurde bereits 1806 produziert. Heutzutage produzieren 1400 Mitarbeiter an zwölf Standorten in sechs Ländern vor allem hochwertige Walzen für die Blechherstellung und erwirtschaften damit einen Umsatz von 300 Millionen Euro. Weitere Åkers Produktionsstandorte befinden sich in Belgien, Frankreich, Slowenien, den Vereinigten Staaten und seit kurzem auch in China.

Jede Woche bis zu 50 Stück, jährlich mehr als 123.000 Tonnen Walzen

Pro Woche stellen die Mitarbeiter am Standort Styckebruk 35 bis 40 mittelgroße Walzen und etwa fünf große Walzen her. 2006 betrug die Gesamtproduktion der Gruppe 123.600 Tonnen. Davon werden 44 Prozent in Europa, 24 Prozent in Asien und 25 Prozent nach Nordamerika verkauft. Åkers ist ein solides Familienunternehmen, das auf solide Unternehmenswerte setzt und das mit Erfolg. Das Ziel von Åkers: Die Position des weltweit führenden Herstellers von Walzen zu sichern und weiter auszubauen. Zu den Kunden von Åkers gehören stahlverarbeitende Konzerne wie Mittal, Tata und Bao Steel.

Von der Autokarosserie bis zur Münze - alles aus Blech

Bleche sind das Ausgangsmaterial für viele Alltagsprodukte. Denken wir an die Karosserie von Autos, oder an die Gehäuse von elektronischen Geräten; auch Münzen und Spülen werden aus Blechen gestanzt oder geformt. Die Bleche entstehen in Walzwerken. Über ein Warmumformungsverfahren werden hier Knüppel aus Aluminium oder Stahl über mehrere Walzstiche bei Temperaturen zwischen 700 und 1200 Grad Celsius zu Blechen gewalzt bis sie die gewünschte Dicke haben. Um die Bleche noch dünner machen zu können und die Oberflächengüte zu erhöhen, werden sie bei Bedarf nochmals kalt nachgewalzt.

Alles etwas größer

Bei Åkers fallen Späne, und zwar große. In diesem Unternehmen ist alles ein bisschen größer als anderswo – die Mitarbeiter in den Hallen gleichen Miniaturfiguren. Kennet Önnestig, Production Engineering, erläutert die Produktion: "In einer ersten Stufe werden die Walzen gegossen. Dazu wird die gewünschte Eisenlegierung erhitzt und anschließend in eine Gußform gegossen. Das Basismaterial ist Eisenschrott, der lokal zugekauft und dann legiert wird. Åkers setzt zwei Gießverfahren ein: das normale statische Gießen und das Rotationsgießen. Beim Rotationsgießen wird das flüssige Eisen in einen im Boden versenkten Schleuderer gegossen. Bei 600 bis 700 Umdrehungen pro Minute sorgt die Fliehkraft dafür, dass das flüssige Eisen an die Innenwand geschleudert wird." Der Vorteil dieses Verfahrens: die Oberfläche der Walze ist nicht so grob wie bei den mit dem herkömmlichen Verfahren hergestellten Walzen. Sie ist daher einfacher zu bearbeiten.

Bis zu 50 Prozent jeder Walze werden zerspant

Im zweiten Schritt werden die Walzen durch Schleif-, Dreh-, Stech- und Fräsoperationen bearbeitet. Hierbei nehmen die Walzen richtig ab: bis zu 50 Prozent jeder Walze werden zerspant und gehen als Eisenschrott wieder retour in die Gießerei. Für die Bearbeitung von Walzen beliefert CERATIZIT Åkers mit Wendeschneidplatten aus Keramik und Hartmetall. „Beim Walzenbearbeiten kommt es vor allem auf Standzeit und Sicherheit an“, erklärt Hans Axelsson, CERATIZIT Vertriebsleiter Zerspanung Nord-Europa. „Das Bearbeiten einer Walze kann mehrere Stunden bis Tage dauern, der Prozess soll daher stabil laufen, Plattenwechsel durch Bruch oder frühzeitigen Verschleiß sind zu vermeiden, denn das würde wieder extra Zeit kosten." Teilweise wird bei enormen Schnitttiefen zerspant, die bis zu 100 mm betragen können.

Interview mit Kjell Andersson - Purchasing Manager Åkers Group

Herr Andersson, welche sind die wichtigsten Qualitätskriterien einer Walze?
Andersson: "Eine Walze soll eine möglichst lange Einsatzdauer haben, ohne dass sie nachbearbeitet werden muss. Dies bedeutet nämlich viel Aufwand und Zeitverlust. Das Nachbearbeiten machen die Kunden meistens selber vor Ort."

Wie werden die Walzen zum Kunden transportiert?
Andersson: "Die kleineren Walzen, also sagen wir bis 25 Tonnen, werden per Laster transportiert. Die größeren Walzen per Zug oder Schiff. Die meisten Kunden haben einen eigenen Anschluss an das Bahnnetz."

Welche Trends gibt es in der Walzenindustrie?
Andersson: "Es sind zwei Trends zu erkennen. Einmal der Trend zu den High-tech-Walzen, das sind Walzen mit erhöhten Legierungszusätzen. Der Mantel dieser Walzen wird dadurch härter, widerstandsfähiger und langlebiger – allerdings sind sie dadurch auch schwieriger zu bearbeiten. Ein weiterer Trend ist die Tatsache, dass das Schleifen in der ersten Bearbeitungsphase zunehmend wichtiger wird als die Grobzerspanung. Das Schleifen hat allerdings den Nachteil, dass das Abfallmaterial nicht wieder direkt eingeschmolzen werden kann, da der Schleifschlamm durch das Kühlschmiermittel verunreinigt ist. Ich bin mir daher fast sicher, dass das Schleifen die Grobzerspanung nie ganz ersetzen wird."

Wie kam die Zusammenarbeit mit CERATIZIT zustande?
Andersson: "Beim Fräsen ist uns CERATIZIT, vorher Plansee Tizit, seit vielen Jahren als zuverlässiger Partner bekannt. Als wir dann unsere Gruppe um die Werke in Frankreich erweiterten, fiel uns auf, dass die Zerspanungsstrategie im Bereich Drehen und Stechen an diesen Standorten sehr erfolgreich war. Die Werke in Thionville und Sedan bezogen die Werkzeuge von Cerametal. Das haben wir uns dann näher angeschaut und uns dafür entschieden, den gleichen Weg hier in Schweden zu gehen."

Wo liegen die Stärken der CERATIZIT?
Andersson: "CERATIZIT bietet einen sehr guten technischen Support und setzt Projekte zügig um. Innerhalb eines Jahres war die neue Zerspanungsstrategie eingeführt und der Prozess lief stabil. CERATIZIT macht einen guten Job und sehr gute Vorschläge für die Bearbeitung von Walzen. Genau das brauchen wir!"

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“

CERATIZIT S.A. – 2002 hervorgegangen aus der Fusion der Unternehmen CERAMETAL und Plansee Tizit – ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die 50-prozentige Tochter der Plansee Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. 400 aktive Patente besitzt CERATIZIT weltweit. Im Jahr 2006 erreichte das Unternehmen ein Umsatzvolumen von über 500 Mio. Euro und beschäftigte 4000 Mitarbeiter.
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