Der Bau des Testturms von thyssenkrupp in Rottweil schreitet weiter planmäßig voran. Anlässlich einer Pressekonferenz zum Status Quo des Projektes berichtete thyssenkrupp Elevator Vorstand Andreas Schierenbeck über den Fortschritt des außergewöhnlichen Bauwerks: „Dank der hervorragenden Zusammenarbeit aller Beteiligten haben wir den Turm bisher voll im Zeitrahmen errichtet. Für thyssenkrupp Elevator wird der Testturm in Rottweil künftig eine Schlüsselfunktion bei der Umsetzung der globalen Innovationsstrategie spielen, die eine maßgebliche Bedeutung für den Erfolg des Unternehmens hat.“
Derzeit läuft der Innenausbau des Testturms auf Hochtouren: Der Feuerwehraufzug ist bereits seit Jahresanfang installiert und befördert derzeit die Arbeiter der Baustelle mit rund 4 Metern pro Sekunde auf die oberen Stockwerke. Der Panoramaaufzug wurde in der letzten Woche installiert – gut sichtbar durch den gläsernen Schacht. Mit ihm werden zukünftig die Besucher Deutschlands höchste Aussichtplattform auf 232 Meter Höhe erreichen. Im Werk in Neuhausen steht bereits einer der größten Antriebe zum Einbau bereit: Die Maschine wird zukünftig den schnellsten Aufzug im Testturm mit bis zu 18 Metern pro Sekunde durch den Schacht bewegen. Ein ähnlicher Antrieb ist schon heute im One World Trade Center in New York und im Shanghai World Financial Center im Einsatz.
Ende Januar wurde von der GERB Schwingungsisolierungen GmbH in der Turmröhre ein riesiges, von elektromagnetischen Linearmotoren gehaltenes Pendel installiert – auf 193 Meter Höhe. Diese Technologie ist bereits in Hochhäusern in New York, Shanghai oder Dubai verbaut, doch in der Kombination aus aktiver und passiver Bewegung ist sie weltweit einmalig. Die Entwicklungsingenieure von thyssenkrupp Elevator können dank des aktiven Pendels Aufzugssysteme unter realistischen Bedingungen testen.
Beste Aussichten
Auch die Aussichtsplattform nimmt derzeit konkret Gestalt an: Die gläserne Balustrade ist fertiggestellt: Rund vier Meter hohe Glasfassaden sorgen künftig für einen 360° Blick vom Testturm – bei idealen Wetterbedingungen sogar bis zu den Alpen. Bis zu einem weiteren Höhepunkt der Bauphase des Turms dauert es ebenfalls nicht mehr lange: Die Vorbereitungen für die Montage der Membran sind fast abgeschlossen. Der Turm wird derzeit aufwändig vermessen, die Montagebühne wird im Juli installiert. Kurz danach wird der Testturm sein spektakuläres Äußeres erhalten. Die rund
17.000 Quadratmeter große Hülle aus einem polymerbeschichteten Glasfasergewebe wird dem Turm sein finales Erscheinungsbild verleihen. Zudem ist es ein hochkomplexer Werkstoff, der langlebig und selbstreinigend ist. Die Membran verleiht dem Turm nicht nur das gewisse Etwas, sondern schützt ihn auch vor intensiver Sonneneinstrahlung und reduziert die Eigenbewegung des Gebäudes, indem sie die Kräfte des Windes zerlegt. Durch den stufenweisen Übergang der Hülle ist der Turm im unteren Bereich annähernd undurchsichtig und wird nach oben hin transparenter, da das Gewebe weitmaschiger wird. Das polymerbeschichte Glasfasergewebe wird in Bahnen von gut drei Metern produziert und danach zu den großen Membranfeldern verschweißt.
Der Werkstoff kam bereits bei der WM 2010 in Afrika zum Einsatz: Im „Cape Town Stadium“ wurde das Stadion in eine nahezu transparente Membran aus Glasfaser gehüllt. Diese Membran erlaubt auch das außergewöhnliche Beleuchtungskonzept des Testturms. Mit seiner Fertigstellung werden unzählige LED hinter der Membran dem Turm einen strahlenden Auftritt ermöglichen.
„Der Testturm wird damit zum Leuchtturm-Projekt für thyssenkrupp“, so Schierenbeck. „Wir peilen weiterhin den Testbetrieb für Dezember 2016 an. Im Mai 2017 planen wir derzeit die offizielle Einweihungsfeier und die Öffnung der Besucherplattform für die Öffentlichkeit.“
thyssenkrupp baut seit 2014 gemeinsam mit dem Generalunternehmen Züblin den Aufzugstestturm. Zu den Zukunftstechnologien, die in Rottweil getestet werden, zählt insbesondere die neueste Aufzugsgeneration, der MULTI. In der neuen Testeinrichtung sind alleine drei der zwölf Turmschächte für das neue MULTI-System vorgesehen. Als Antrieb kommt die Magnetschwebetechnologie aus dem Transrapid zum Einsatz. Diese hat eine Vielzahl von Vorteilen: Durch die seillose Konstruktion können mehrere Aufzugskabinen in einem Aufzugsschacht betrieben werden. Das erhöht die Beförderungskapazität in einem Schacht um bis zu 50 Prozent und reduziert gleichzeitig den Platzbedarf des Aufzugs im Gebäude um die Hälfte. Dazu können sich die Aufzüge sowohl seitwärts als auch ohne Limit in die Höhe bewegen, was völlig neue Anwendungen und eine nie dagewesene Architektur der Gebäude erlaubt.
People shaping cities blog: www.urban-hub.com
Company blog: www.engineered.thyssenkrupp.com
Derzeit läuft der Innenausbau des Testturms auf Hochtouren: Der Feuerwehraufzug ist bereits seit Jahresanfang installiert und befördert derzeit die Arbeiter der Baustelle mit rund 4 Metern pro Sekunde auf die oberen Stockwerke. Der Panoramaaufzug wurde in der letzten Woche installiert – gut sichtbar durch den gläsernen Schacht. Mit ihm werden zukünftig die Besucher Deutschlands höchste Aussichtplattform auf 232 Meter Höhe erreichen. Im Werk in Neuhausen steht bereits einer der größten Antriebe zum Einbau bereit: Die Maschine wird zukünftig den schnellsten Aufzug im Testturm mit bis zu 18 Metern pro Sekunde durch den Schacht bewegen. Ein ähnlicher Antrieb ist schon heute im One World Trade Center in New York und im Shanghai World Financial Center im Einsatz.
Ende Januar wurde von der GERB Schwingungsisolierungen GmbH in der Turmröhre ein riesiges, von elektromagnetischen Linearmotoren gehaltenes Pendel installiert – auf 193 Meter Höhe. Diese Technologie ist bereits in Hochhäusern in New York, Shanghai oder Dubai verbaut, doch in der Kombination aus aktiver und passiver Bewegung ist sie weltweit einmalig. Die Entwicklungsingenieure von thyssenkrupp Elevator können dank des aktiven Pendels Aufzugssysteme unter realistischen Bedingungen testen.
Beste Aussichten
Auch die Aussichtsplattform nimmt derzeit konkret Gestalt an: Die gläserne Balustrade ist fertiggestellt: Rund vier Meter hohe Glasfassaden sorgen künftig für einen 360° Blick vom Testturm – bei idealen Wetterbedingungen sogar bis zu den Alpen. Bis zu einem weiteren Höhepunkt der Bauphase des Turms dauert es ebenfalls nicht mehr lange: Die Vorbereitungen für die Montage der Membran sind fast abgeschlossen. Der Turm wird derzeit aufwändig vermessen, die Montagebühne wird im Juli installiert. Kurz danach wird der Testturm sein spektakuläres Äußeres erhalten. Die rund
17.000 Quadratmeter große Hülle aus einem polymerbeschichteten Glasfasergewebe wird dem Turm sein finales Erscheinungsbild verleihen. Zudem ist es ein hochkomplexer Werkstoff, der langlebig und selbstreinigend ist. Die Membran verleiht dem Turm nicht nur das gewisse Etwas, sondern schützt ihn auch vor intensiver Sonneneinstrahlung und reduziert die Eigenbewegung des Gebäudes, indem sie die Kräfte des Windes zerlegt. Durch den stufenweisen Übergang der Hülle ist der Turm im unteren Bereich annähernd undurchsichtig und wird nach oben hin transparenter, da das Gewebe weitmaschiger wird. Das polymerbeschichte Glasfasergewebe wird in Bahnen von gut drei Metern produziert und danach zu den großen Membranfeldern verschweißt.
Der Werkstoff kam bereits bei der WM 2010 in Afrika zum Einsatz: Im „Cape Town Stadium“ wurde das Stadion in eine nahezu transparente Membran aus Glasfaser gehüllt. Diese Membran erlaubt auch das außergewöhnliche Beleuchtungskonzept des Testturms. Mit seiner Fertigstellung werden unzählige LED hinter der Membran dem Turm einen strahlenden Auftritt ermöglichen.
„Der Testturm wird damit zum Leuchtturm-Projekt für thyssenkrupp“, so Schierenbeck. „Wir peilen weiterhin den Testbetrieb für Dezember 2016 an. Im Mai 2017 planen wir derzeit die offizielle Einweihungsfeier und die Öffnung der Besucherplattform für die Öffentlichkeit.“
thyssenkrupp baut seit 2014 gemeinsam mit dem Generalunternehmen Züblin den Aufzugstestturm. Zu den Zukunftstechnologien, die in Rottweil getestet werden, zählt insbesondere die neueste Aufzugsgeneration, der MULTI. In der neuen Testeinrichtung sind alleine drei der zwölf Turmschächte für das neue MULTI-System vorgesehen. Als Antrieb kommt die Magnetschwebetechnologie aus dem Transrapid zum Einsatz. Diese hat eine Vielzahl von Vorteilen: Durch die seillose Konstruktion können mehrere Aufzugskabinen in einem Aufzugsschacht betrieben werden. Das erhöht die Beförderungskapazität in einem Schacht um bis zu 50 Prozent und reduziert gleichzeitig den Platzbedarf des Aufzugs im Gebäude um die Hälfte. Dazu können sich die Aufzüge sowohl seitwärts als auch ohne Limit in die Höhe bewegen, was völlig neue Anwendungen und eine nie dagewesene Architektur der Gebäude erlaubt.
People shaping cities blog: www.urban-hub.com
Company blog: www.engineered.thyssenkrupp.com
