Wenn in der Automobilindustrie ein Modellwechsel ansteht und neue Produktionsstraßen geplant werden, kommt dem Thema „Kennzeichnungen“ gewiss keine zentrale Rolle zu. Andererseits finden beim Bau solcher Anlagen und Maschinenparks viele Millionen Kennzeichnungen Einsatz: Kabelschilder, Schilder für Bedienpulte, Schaltschränke und Maschinen sowie Rohrleitungskennzeichnungen und Gefahrenschilder machen nur einen Teil davon aus.
Prozessvereinfachung, hohe Qualität hinsichtlich Beständigkeit der Kennzeichnungen sowie Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung gehören zu den Kriterien, nach denen die Hersteller von Kennzeichnungen von der Daimler AG beurteilt werden. Schon im Jahr 2010 schaffte es der junge Frankenthaler Kennzeichnungsspezialist PrintoLUX, bei der Daimler AG auf Konzernebene in den „Integra-Standards Kennzeichnungsschilder für elektrische Betriebsmittel“ als Hersteller namentlich empfohlen zu werden. Jetzt, im März 2012, ist es der PrintoLUX GmbH gelungen, mit einer großen Zahl an Kennzeichnungsvarianten von Daimler eine weltweite Freigabe im Rahmen der Vorbereitungen des neuen C-Klasse Modells zu erhalten. Für die in diese Vorbereitungen eingebundenen Zulieferer von Daimler bedeutet der Einsatz von PrintoLUX ein zusätzlicher Aspekt der Sicherheit und Risikominimierung bei der Leistungsabnahme. Vor allem aber, so betont es das Unternehmen, erlaube das PrintoLUX- Verfahren neben der hohen Beständigkeit der Kennzeichnungen, die bei Daimler überzeugt, große Flexibilität und Zeitersparnis bei der Herstellung von Kennzeichnungen unterschiedlichster Materialien, Formate und Gestaltungen.
Aufmerksamkeit und Anerkennung
Obwohl das Verfahren erst seit 2008 auf dem Markt ist, hat es neben Daimler auch andere Konzerne als Nutzer überzeugt: ABB, Audi, Bosch, Evonik, Freudenberg, RWE oder Zeiss gehören dazu. Auch viele der klassischen Zulieferer von Kennzeichnungen bedienen sich inzwischen des Verfahrens.
Dass dem thermohärtenden Digitaldruck von PrintoLUX so viel an Aufmerksamkeit und Anerkennung zukommt, hat mehrere Gründe, zu denen vor allem die extrem hohe Beständigkeit des Drucks auf unterschiedlichsten Trägermaterialien zählt. Ebenso ist es die einfache Implementierung des Verfahrens in alle Produktionsabläufe. Im Gegensatz zu konventionellen Druckverfahren, die in der Anwendung ein bestimmtes Maß an Vertrautheit mit der Materie voraussetzen, ist das PrintoLUX-Verfahren ebenso leicht handhabbar wie ein Bürodrucker.
Prozessvereinfachung
Welche Einsparungen an Zeit und Arbeitskraft sich mit PrintoLUX realisieren lassen, zeigt folgendes Praxisbeispiel: Für ein Projekt brauchte ein deutscher Automobilzulieferer 50.000 Kabelschilder. Sie wurden mittels Gravurtechnik im eigenen Haus hergestellt. Der dafür beauftragte Mitarbeiter schaffte pro Tag 800 Stück, also gut drei Monate für die benötigte Anzahl. Mit zwei PrintoLUX®-Basic-Systemen lassen sich heute 6.000 Schilder am Tag fertigen. Schon nach acht Tagen sind 50.000 Schilder einsatzfertig. Vor allem durch die kürzere Arbeitszeit spart das Unternehmen 13.000 Euro an einem einzigen Projekt. Die Investition in die PrintoLUX®-Systeme war damit schon nach dem ersten Einsatz bezahlt. Zur Flexibilität des Kennzeichnungsverfahrens trägt auch bei, dass inhaltliche Änderungen/Korrekturen bis zur letzten Minute einfließen können, ohne dabei doppelt produzieren zu müssen und teuere Abfälle zu erzeugen. Schließlich können PrintoLUX-Montage-Systeme auch direkt vor Ort eingesetzt werden, was sich beim Anlagenbau und bei Projektabnahmen vielfach als eine sehr zeit- und kostensparende Option erweist.
Prozessvereinfachung, hohe Qualität hinsichtlich Beständigkeit der Kennzeichnungen sowie Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung gehören zu den Kriterien, nach denen die Hersteller von Kennzeichnungen von der Daimler AG beurteilt werden. Schon im Jahr 2010 schaffte es der junge Frankenthaler Kennzeichnungsspezialist PrintoLUX, bei der Daimler AG auf Konzernebene in den „Integra-Standards Kennzeichnungsschilder für elektrische Betriebsmittel“ als Hersteller namentlich empfohlen zu werden. Jetzt, im März 2012, ist es der PrintoLUX GmbH gelungen, mit einer großen Zahl an Kennzeichnungsvarianten von Daimler eine weltweite Freigabe im Rahmen der Vorbereitungen des neuen C-Klasse Modells zu erhalten. Für die in diese Vorbereitungen eingebundenen Zulieferer von Daimler bedeutet der Einsatz von PrintoLUX ein zusätzlicher Aspekt der Sicherheit und Risikominimierung bei der Leistungsabnahme. Vor allem aber, so betont es das Unternehmen, erlaube das PrintoLUX- Verfahren neben der hohen Beständigkeit der Kennzeichnungen, die bei Daimler überzeugt, große Flexibilität und Zeitersparnis bei der Herstellung von Kennzeichnungen unterschiedlichster Materialien, Formate und Gestaltungen.
Aufmerksamkeit und Anerkennung
Obwohl das Verfahren erst seit 2008 auf dem Markt ist, hat es neben Daimler auch andere Konzerne als Nutzer überzeugt: ABB, Audi, Bosch, Evonik, Freudenberg, RWE oder Zeiss gehören dazu. Auch viele der klassischen Zulieferer von Kennzeichnungen bedienen sich inzwischen des Verfahrens.
Dass dem thermohärtenden Digitaldruck von PrintoLUX so viel an Aufmerksamkeit und Anerkennung zukommt, hat mehrere Gründe, zu denen vor allem die extrem hohe Beständigkeit des Drucks auf unterschiedlichsten Trägermaterialien zählt. Ebenso ist es die einfache Implementierung des Verfahrens in alle Produktionsabläufe. Im Gegensatz zu konventionellen Druckverfahren, die in der Anwendung ein bestimmtes Maß an Vertrautheit mit der Materie voraussetzen, ist das PrintoLUX-Verfahren ebenso leicht handhabbar wie ein Bürodrucker.
Prozessvereinfachung
Welche Einsparungen an Zeit und Arbeitskraft sich mit PrintoLUX realisieren lassen, zeigt folgendes Praxisbeispiel: Für ein Projekt brauchte ein deutscher Automobilzulieferer 50.000 Kabelschilder. Sie wurden mittels Gravurtechnik im eigenen Haus hergestellt. Der dafür beauftragte Mitarbeiter schaffte pro Tag 800 Stück, also gut drei Monate für die benötigte Anzahl. Mit zwei PrintoLUX®-Basic-Systemen lassen sich heute 6.000 Schilder am Tag fertigen. Schon nach acht Tagen sind 50.000 Schilder einsatzfertig. Vor allem durch die kürzere Arbeitszeit spart das Unternehmen 13.000 Euro an einem einzigen Projekt. Die Investition in die PrintoLUX®-Systeme war damit schon nach dem ersten Einsatz bezahlt. Zur Flexibilität des Kennzeichnungsverfahrens trägt auch bei, dass inhaltliche Änderungen/Korrekturen bis zur letzten Minute einfließen können, ohne dabei doppelt produzieren zu müssen und teuere Abfälle zu erzeugen. Schließlich können PrintoLUX-Montage-Systeme auch direkt vor Ort eingesetzt werden, was sich beim Anlagenbau und bei Projektabnahmen vielfach als eine sehr zeit- und kostensparende Option erweist.
