Die Leipold Gruppe baut ihre Kapazitäten zur Herstellung hochkomplexer Präzisionsteile aus. Am Stammsitz in Wolfach im Schwarzwald erweitert das Unternehmen die Familie der Rundtaktmaschinen um eine weitere 16-Stationen-Maschine. Der Hydromat HB 32/16 der PFIFFNER AG aus der Schweiz ermöglicht mehrere hintereinandergeschaltete Fertigungsschritte bei schnellen Durchlaufzeiten. Die Schritte lassen sich flexibel den Teilen anpassen. Moderne CNC-Technik und Prozessüberwachung bringen präzise Ergebnisse. Hintergrund der Investition ist eine steigende Nachfrage im Bereich der hochkomplexen Teile.
„Unser Vorstoß verspricht ein Höchstmaß an Flexibilität für die Fertigung hochkomplexer Präzisionsteile“, betont Pascal Schiefer, Geschäftsführer der Leipold Gruppe. „In diesem Bereich der schwierig zu produzierenden Teile erweitern wir unsere Möglichkeiten.“
16 Stationen hintereinandergeschaltet
Auf dem Hydromaten vom Typ HB 32/16 können bis zu 16 Bearbeitungsschritte vollautomatisiert hintereinander geschaltet werden. Horizontal sind 16, vertikal maximal acht Bearbeitungseinheiten parallel möglich. Diese 24 Bearbeitungsschritte können je Teil gleichzeitig geschaltet werden und beherrschen alle spanenden Fertigungsschritte, um hochpräzise Werkstücke herzustellen. „Das ermöglicht hohe Durchlaufmengen bei höchster Präzision“, sagt Robert Kern, Produktionsleiter im Werk Wolfach. Die Rundtaktmaschine bietet einen Spanndurchmesser von bis zu 32 Millimetern bei einer Werkstücklänge von bis zu 150 Millimetern. Weil die Werkstücke automatisch zwischen der letzten und der ersten Station ausgeworfen werden, spart sich Leipold eine zusätzliche Ent-ladeeinheit.
Trotz Klemmung in der Spannzange bearbeitet der Hersteller die Präzisionsteile von beiden Seiten. Eine spezielle Wendeeinheit entnimmt die Teile und führt sie, um 180 Grad gewendet, zurück in die Zange. Jegliche Bewegung, Vorschubgeschwindigkeit und Eilgang werden an jeder Bearbeitungseinheit stufenlos eingestellt. Die elektro-hydraulisch betriebene Werkzeugmaschine ist mit zwei CNC-Einheiten ausgestattet – Leipold kann jedoch weitere vier nachrüsten. Diese ermöglichen es, die Teile in drei Achsen zu bearbeiten. Außerdem sichert Leipold dank der vollautomatisierten Prozessüberwachung auch die Qualität der Teile.
Breiteres Produktspektrum dank höherer Fertigungstiefe
Bei insgesamt 25 Bearbeitungsmaschinen am Standort in Wolfach komplettiert der neue Hydromat den Maschinenbestand. Dank des neuen Fertigungsverfahrens dringt Leipold weiter in die Herstellung hochkomplexer Teile vor. Das Familienunternehmen erweitert sowohl sein Verfahrensportfolio als auch die Kapazitäten insgesamt. Der Hersteller ist nun in der Lage, Teile mit höchster Fertigungstiefe in größerer Stückzahl zu fertigen.
In der jüngeren Vergangenheit verzeichnete Leipold eine Zunah-me bei den hochkomplexen Teilen um 20 Prozent. Vor allem im Bereich der Kraftstoffverteilung im Automotive-Bereich wachsen die Anforderungen an die Präzisionsteile kontinuierlich. Die neue Technik ermöglicht es Leipold, zunehmend auch schwer zerspanbare Werkstoffe zu bearbeiten.
„Unser Vorstoß verspricht ein Höchstmaß an Flexibilität für die Fertigung hochkomplexer Präzisionsteile“, betont Pascal Schiefer, Geschäftsführer der Leipold Gruppe. „In diesem Bereich der schwierig zu produzierenden Teile erweitern wir unsere Möglichkeiten.“
16 Stationen hintereinandergeschaltet
Auf dem Hydromaten vom Typ HB 32/16 können bis zu 16 Bearbeitungsschritte vollautomatisiert hintereinander geschaltet werden. Horizontal sind 16, vertikal maximal acht Bearbeitungseinheiten parallel möglich. Diese 24 Bearbeitungsschritte können je Teil gleichzeitig geschaltet werden und beherrschen alle spanenden Fertigungsschritte, um hochpräzise Werkstücke herzustellen. „Das ermöglicht hohe Durchlaufmengen bei höchster Präzision“, sagt Robert Kern, Produktionsleiter im Werk Wolfach. Die Rundtaktmaschine bietet einen Spanndurchmesser von bis zu 32 Millimetern bei einer Werkstücklänge von bis zu 150 Millimetern. Weil die Werkstücke automatisch zwischen der letzten und der ersten Station ausgeworfen werden, spart sich Leipold eine zusätzliche Ent-ladeeinheit.
Trotz Klemmung in der Spannzange bearbeitet der Hersteller die Präzisionsteile von beiden Seiten. Eine spezielle Wendeeinheit entnimmt die Teile und führt sie, um 180 Grad gewendet, zurück in die Zange. Jegliche Bewegung, Vorschubgeschwindigkeit und Eilgang werden an jeder Bearbeitungseinheit stufenlos eingestellt. Die elektro-hydraulisch betriebene Werkzeugmaschine ist mit zwei CNC-Einheiten ausgestattet – Leipold kann jedoch weitere vier nachrüsten. Diese ermöglichen es, die Teile in drei Achsen zu bearbeiten. Außerdem sichert Leipold dank der vollautomatisierten Prozessüberwachung auch die Qualität der Teile.
Breiteres Produktspektrum dank höherer Fertigungstiefe
Bei insgesamt 25 Bearbeitungsmaschinen am Standort in Wolfach komplettiert der neue Hydromat den Maschinenbestand. Dank des neuen Fertigungsverfahrens dringt Leipold weiter in die Herstellung hochkomplexer Teile vor. Das Familienunternehmen erweitert sowohl sein Verfahrensportfolio als auch die Kapazitäten insgesamt. Der Hersteller ist nun in der Lage, Teile mit höchster Fertigungstiefe in größerer Stückzahl zu fertigen.
In der jüngeren Vergangenheit verzeichnete Leipold eine Zunah-me bei den hochkomplexen Teilen um 20 Prozent. Vor allem im Bereich der Kraftstoffverteilung im Automotive-Bereich wachsen die Anforderungen an die Präzisionsteile kontinuierlich. Die neue Technik ermöglicht es Leipold, zunehmend auch schwer zerspanbare Werkstoffe zu bearbeiten.
