Die ICS Internationale Communikations-Service GmbH (ICS) in Bergisch Gladbach ist ein grafischer Betrieb, der mit einem sehr breiten Produkt- und Leistungsportfolio am regionalen Markt fest etabliert ist, aber auch überregionale Großunternehmen zu seinen Kunden zählt. "Unser Credo ist, hohe Qualität zu liefern und unseren Kunden eine sehr gute Beratung zu bieten. Kleine bis mittlere Auflagen bei kurzen Produktionszeiten, gerne auch mit hoher Individualisierung, sind unsere Spezialitäten", sagt Alois Palmer, Gründer und Geschäftsführer des seit 1977 bestehenden Unternehmens, das heute 37 Mitarbeiter zählt. "Unsere Kunden legen großen Wert darauf, sich für alle Anforderungen an einen einzigen Partner wenden zu können. Nach dem Motto 'Nichts ist unmöglich' versuchen wir alle Wünsche zu erfüllen." Für ICS (www.ics-druck.de) bedeutet das, als Generalunternehmer zu agieren, und Produktionsarten, die nicht im eigenen Haus zur Verfügung stehen, in der Zusammenarbeit mit ausgesuchten und qualifizierten Partnern abzuwickeln.
Seit jeher gehört es zur Strategie von ICS, vorhandene Prozesse kontinuierlich zu verbessern und frühzeitig innovative Technologien in der eigenen Produktion einzuführen. So war das Unternehmen ein Pionier im Einsatz von Einzelblatt-Digitaldrucksystemen und produziert heute auf je zwei Bogen- und Rollen-Digitaldruckmaschinen in Schwarzweiß und Vollfarbe. Außerdem verfügt die Druckerei über sehr lange Erfahrungen mit Computer-to- Plate für den Offsetdruck. ICS investierte schon im Jahr 1995 "von der drupa weg" in einen der ersten in Deutschland installierten Thermoplattenbelichter, damals noch von der Firma Scitex. Ein im Jahr 2008 installierter KODAK LOTEM 800 II Quantum Plattenbelichter mit dem Thermokopf 2.0 und 2.400 dpi Auflösung repräsentiert bereits die dritte CTPSystemgeneration, mit der ICS produziert.
Schritt für Schritt zu mehr Nachhaltigkeit
Rund fünf Jahre ist es her, dass man sich bei ICS eine schrittweise Ausrichtung auf eine umweltschonendere, nachhaltigere Produktion verordnete. Wie der Kaufmännische Betriebsleiter Klaus Volmer ausführt, geschah dies aus eigenem Interesse an einer ökologisch verträglicheren Fertigungsweise, aber auch um aufkeimenden Kundenanforderungen zu entsprechen.
Die Anfänge wurden im Offsetdruckbereich gemacht, wo eine gezielte Umstellung auf weniger umweltbelastende Druckchemikalien erfolgte. Heute drucken die beiden HEIDELBERG-Bogenoffsetmaschinen - eine Zweifarbenmaschine im 3B-Format und eine Sechsfarbenmaschine im Format 53 x 74 cm - alkoholreduziert. Außerdem ist ICS ein FSCund PEFC-zertifizierter Druckdienstleister, versendet alle Pakete CO2-neutral und wird den Kunden in Kürze auch das klimaneutrale Drucken anbieten können.
Ganz auf dieser strategischen Linie hat sich das Unternehmen im Jahr 2010 von der Druckformherstellung mit der konventionellen chemischen Plattenverarbeitung verabschiedet, indem die prozesslose KODAK THERMAL DIRECT Platte eingeführt wurde. "Wir wollten die Plattenverarbeitungsanlage und die Entwicklungschemie nicht alleine aus ökologischen Aspekten überflüssig machen", sagt Klaus Volmer. "Gleichzeitig wurde der Ablauf der Plattenherstellung verkürzt, sprich wir haben sehr schnell bebilderte Platten, die gleich in die Druckmaschine gehen können. Und dazu kommt noch, dass mit der Plattenverarbeitung eine Quelle für mögliche Prozessschwankungen weggefallen ist."
Nach guten Erfahrungen mit der Druckformherstellung ohne Chemikalien- und Wasserverbrauch war die Bergisch Gladbacher Druckerei gerne bereit, ab dem Frühherbst 2011 die prozessfreie KODAK SONORA XP Platte als Betatestanwender zu erproben. Die neue prozessfreie Platte mit Negativ-Bebilderungscharakteristik arbeitet nicht ablativ und weist die Auflösung und Bebilderungspräzision hochwertiger Thermoplatten auf. Verglichen mit der Thermal Direct Platte hat die SONORA XP Platte einen um den Faktor 2,2 geringeren Energiebedarf, was eine schnellere Plattenbebilderung ermöglicht. "Da es bei uns nicht auf die Minute ankommt, fahren wir unser CTP-System jetzt mit weniger Energie", berichtet Klaus Volmer. "Bemerkenswert ist, dass das Drucksujet auf der bebilderten Platte jetzt wesentlich deutlicher sichtbar ist. Und in der Druckmaschine ist die neue Platte schneller freigelaufen - nach unseren Erfahrungen etwa nach 20 Überrollungen." Selbstverständlich begrüßen die Drucker im ICS Druckzentrum die verringerte Kratzempfindlichkeit der prozessfreien Platte und auch ihre höhere Auflagenbeständigkeit von 100.000 Drucken im Bogenoffset. Letzteres hat indes für die Praxis bei ICS nur theoretische Bedeutung, da sich die meisten Aufträge zwischen 500 und 10.000 Bogen bewegen und 20.000 kaum überschritten werden.
"Grüne" Effizienz in der Druckformherstellung, solide Qualität im Druck
Bei ICS steuert ein KODAK PRINERGY CONNECT Workflow System den Plattenbelichter an und beliefert ihn mit Ausgabedaten. Das CTP-System lädt die prozessfreien Platten in den zwei benötigten Formaten (605 x 745 mm und 790 x 1.030 mm) automatisch aus einzelnen Kassetten, die nach Bedarf abwechselnd an den Plattenbelichter angedockt werden. Bei rund drei Vierteln der bis zu 1.700 monatlich ausgegebenen Platten handelt es sich um das kleinere Format.
Bei der überwiegenden Zahl der Druckaufträge wird die SONORA XP Platte mit einem AM-Raster mit 70/cm, fallweise auch mit 80/cm Rasterweite bebildert. Wünsche von Kunden nach dem Druck mit FM-Rasterung kann ICS ebenfalls erfüllen. Auf der prozessfreien Platte wird dann die 25-μm KODAK STACCATO Rasterung verwendet, mit der sich feine, detailreiche Bildstrukturen ohne die visuellen Störeffekte herkömmlicher Rasterverfahren drucken lassen.
Mit der neuen prozessfreien Kodak Platte hat ICS als erste Druckerei die Zertifizierung nach dem ProzessStandard Offsetdruck (PSO, gemäß ISO 12647-2) erlangt - aus ganz pragmatischen Gründen, wie Klaus Volmer beschreibt: "Wir brauchen die Zertifizierung heute schlicht, um uns bei den Auftrags-Ausschreibungen beteiligen zu können. Wichtig ist natürlich auch, den Kunden eine Konstanz der Farbwiedergabe bei unterschiedlichen Druckprodukten bieten zu können. Außerdem wirkt die Standardisierung sehr positiv nach innen in den eigenen Betrieb. Man optimiert die Prozesskette im Druck, produziert reproduzierbare Ergebnisse und hat eine saubere Dokumentation der Produktion." Die PSOZertifizierung mit Einsatz der SONORA XP Platte nahm das Unternehmen mit Beratungsund Schulunterstützung durch Experten vom Verband Druck + Medien NRW und Plattenspezialisten von Kodak in Angriff. Der Zertifizierungsprozess mit der SONORA XP Platte war für alle Beteiligten eine Premiere. Am 28. März 2012, rund eineinhalb Monate nach Beginn der "heißen" Projektphase, schloss ICS die Zertifizierung erfolgreich ab.
Durchstarten zu mehr Nachhaltigkeit
"Wir haben den gesamten Werdegang von CTP mitgemacht und von Anfang an nur Kodak Platten verwendet - zu unserer vollen Zufriedenheit. Die SONORA XP ist die einzige wirklich stabile prozesslose Platte, für uns gab es keine andere Wahl", resümiert Klaus Volmer. "Gegenüber den früheren Platte mit konventioneller Verarbeitung sparen wir etwa 3.000,- Euro pro Jahr an Chemie, verbrauchen deutlich weniger Wasser und sparen Energie. Der ökologische Effekt ist erzielt. Die SONORA XP Platte wird uns auf unserem Weg zur 'grünen' Druckerei noch gut weiterhelfen."
(Kodak, Lotem, Prinergy, Sonora, Staccato und Thermal Direct sind Marken der Eastman Kodak Company.)
Seit jeher gehört es zur Strategie von ICS, vorhandene Prozesse kontinuierlich zu verbessern und frühzeitig innovative Technologien in der eigenen Produktion einzuführen. So war das Unternehmen ein Pionier im Einsatz von Einzelblatt-Digitaldrucksystemen und produziert heute auf je zwei Bogen- und Rollen-Digitaldruckmaschinen in Schwarzweiß und Vollfarbe. Außerdem verfügt die Druckerei über sehr lange Erfahrungen mit Computer-to- Plate für den Offsetdruck. ICS investierte schon im Jahr 1995 "von der drupa weg" in einen der ersten in Deutschland installierten Thermoplattenbelichter, damals noch von der Firma Scitex. Ein im Jahr 2008 installierter KODAK LOTEM 800 II Quantum Plattenbelichter mit dem Thermokopf 2.0 und 2.400 dpi Auflösung repräsentiert bereits die dritte CTPSystemgeneration, mit der ICS produziert.
Schritt für Schritt zu mehr Nachhaltigkeit
Rund fünf Jahre ist es her, dass man sich bei ICS eine schrittweise Ausrichtung auf eine umweltschonendere, nachhaltigere Produktion verordnete. Wie der Kaufmännische Betriebsleiter Klaus Volmer ausführt, geschah dies aus eigenem Interesse an einer ökologisch verträglicheren Fertigungsweise, aber auch um aufkeimenden Kundenanforderungen zu entsprechen.
Die Anfänge wurden im Offsetdruckbereich gemacht, wo eine gezielte Umstellung auf weniger umweltbelastende Druckchemikalien erfolgte. Heute drucken die beiden HEIDELBERG-Bogenoffsetmaschinen - eine Zweifarbenmaschine im 3B-Format und eine Sechsfarbenmaschine im Format 53 x 74 cm - alkoholreduziert. Außerdem ist ICS ein FSCund PEFC-zertifizierter Druckdienstleister, versendet alle Pakete CO2-neutral und wird den Kunden in Kürze auch das klimaneutrale Drucken anbieten können.
Ganz auf dieser strategischen Linie hat sich das Unternehmen im Jahr 2010 von der Druckformherstellung mit der konventionellen chemischen Plattenverarbeitung verabschiedet, indem die prozesslose KODAK THERMAL DIRECT Platte eingeführt wurde. "Wir wollten die Plattenverarbeitungsanlage und die Entwicklungschemie nicht alleine aus ökologischen Aspekten überflüssig machen", sagt Klaus Volmer. "Gleichzeitig wurde der Ablauf der Plattenherstellung verkürzt, sprich wir haben sehr schnell bebilderte Platten, die gleich in die Druckmaschine gehen können. Und dazu kommt noch, dass mit der Plattenverarbeitung eine Quelle für mögliche Prozessschwankungen weggefallen ist."
Nach guten Erfahrungen mit der Druckformherstellung ohne Chemikalien- und Wasserverbrauch war die Bergisch Gladbacher Druckerei gerne bereit, ab dem Frühherbst 2011 die prozessfreie KODAK SONORA XP Platte als Betatestanwender zu erproben. Die neue prozessfreie Platte mit Negativ-Bebilderungscharakteristik arbeitet nicht ablativ und weist die Auflösung und Bebilderungspräzision hochwertiger Thermoplatten auf. Verglichen mit der Thermal Direct Platte hat die SONORA XP Platte einen um den Faktor 2,2 geringeren Energiebedarf, was eine schnellere Plattenbebilderung ermöglicht. "Da es bei uns nicht auf die Minute ankommt, fahren wir unser CTP-System jetzt mit weniger Energie", berichtet Klaus Volmer. "Bemerkenswert ist, dass das Drucksujet auf der bebilderten Platte jetzt wesentlich deutlicher sichtbar ist. Und in der Druckmaschine ist die neue Platte schneller freigelaufen - nach unseren Erfahrungen etwa nach 20 Überrollungen." Selbstverständlich begrüßen die Drucker im ICS Druckzentrum die verringerte Kratzempfindlichkeit der prozessfreien Platte und auch ihre höhere Auflagenbeständigkeit von 100.000 Drucken im Bogenoffset. Letzteres hat indes für die Praxis bei ICS nur theoretische Bedeutung, da sich die meisten Aufträge zwischen 500 und 10.000 Bogen bewegen und 20.000 kaum überschritten werden.
"Grüne" Effizienz in der Druckformherstellung, solide Qualität im Druck
Bei ICS steuert ein KODAK PRINERGY CONNECT Workflow System den Plattenbelichter an und beliefert ihn mit Ausgabedaten. Das CTP-System lädt die prozessfreien Platten in den zwei benötigten Formaten (605 x 745 mm und 790 x 1.030 mm) automatisch aus einzelnen Kassetten, die nach Bedarf abwechselnd an den Plattenbelichter angedockt werden. Bei rund drei Vierteln der bis zu 1.700 monatlich ausgegebenen Platten handelt es sich um das kleinere Format.
Bei der überwiegenden Zahl der Druckaufträge wird die SONORA XP Platte mit einem AM-Raster mit 70/cm, fallweise auch mit 80/cm Rasterweite bebildert. Wünsche von Kunden nach dem Druck mit FM-Rasterung kann ICS ebenfalls erfüllen. Auf der prozessfreien Platte wird dann die 25-μm KODAK STACCATO Rasterung verwendet, mit der sich feine, detailreiche Bildstrukturen ohne die visuellen Störeffekte herkömmlicher Rasterverfahren drucken lassen.
Mit der neuen prozessfreien Kodak Platte hat ICS als erste Druckerei die Zertifizierung nach dem ProzessStandard Offsetdruck (PSO, gemäß ISO 12647-2) erlangt - aus ganz pragmatischen Gründen, wie Klaus Volmer beschreibt: "Wir brauchen die Zertifizierung heute schlicht, um uns bei den Auftrags-Ausschreibungen beteiligen zu können. Wichtig ist natürlich auch, den Kunden eine Konstanz der Farbwiedergabe bei unterschiedlichen Druckprodukten bieten zu können. Außerdem wirkt die Standardisierung sehr positiv nach innen in den eigenen Betrieb. Man optimiert die Prozesskette im Druck, produziert reproduzierbare Ergebnisse und hat eine saubere Dokumentation der Produktion." Die PSOZertifizierung mit Einsatz der SONORA XP Platte nahm das Unternehmen mit Beratungsund Schulunterstützung durch Experten vom Verband Druck + Medien NRW und Plattenspezialisten von Kodak in Angriff. Der Zertifizierungsprozess mit der SONORA XP Platte war für alle Beteiligten eine Premiere. Am 28. März 2012, rund eineinhalb Monate nach Beginn der "heißen" Projektphase, schloss ICS die Zertifizierung erfolgreich ab.
Durchstarten zu mehr Nachhaltigkeit
"Wir haben den gesamten Werdegang von CTP mitgemacht und von Anfang an nur Kodak Platten verwendet - zu unserer vollen Zufriedenheit. Die SONORA XP ist die einzige wirklich stabile prozesslose Platte, für uns gab es keine andere Wahl", resümiert Klaus Volmer. "Gegenüber den früheren Platte mit konventioneller Verarbeitung sparen wir etwa 3.000,- Euro pro Jahr an Chemie, verbrauchen deutlich weniger Wasser und sparen Energie. Der ökologische Effekt ist erzielt. Die SONORA XP Platte wird uns auf unserem Weg zur 'grünen' Druckerei noch gut weiterhelfen."
(Kodak, Lotem, Prinergy, Sonora, Staccato und Thermal Direct sind Marken der Eastman Kodak Company.)
