Bauteile werden nicht rechtzeitig geliefert, Maschinen fallen aus, die halbe Belegschaft wird krank: Wie Unternehmen flexibel auf Störungen in der Montage reagieren können, erforschen das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) und das Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der RWTH Aachen in einem gemeinsamen Projekt. Darin beschäftigen sich die Ingenieure speziell mit der komplexen Montage von XXL-Produkten wie Containerschiffen, Turbinen und Windkraftanlagen. Das Projekt wird vom Bundeswirtschaftsministerium finanziert, interessierte Unternehmen können sich noch daran beteiligen.
Das Fundament ist gegossen, die Turmsegmente liegen bereit - doch der Kran, der die Windkraftanlage errichten soll, ist defekt. Auf der Baustelle geht nichts mehr, die Mitarbeiter müssen warten. Ein Albtraum-Szenario für jedes Unternehmen - doch was tut man in so einem Fall? Warten, bis der Kran repariert ist, auch wenn das Stunden oder Tage dauern kann? Kurzfristig für Ersatz sorgen, auch wenn das teuer wird? Oder den Montageablauf komplett neu planen und zunächst die Rotorblätter an die Nabe montieren lassen?
Das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) und das Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen (RWTH) wollen Unternehmen helfen, flexibel auf solche Störungen zu reagieren. In einem gemeinsamen Forschungsprojekt entwickeln sie eine Methode, mit der sich die Reihenfolge von Montageprozessen kurzfristig anpassen lässt.
Die Forscher konzentrieren sich dabei auf die Herstellung von XXL-Produkten. Diese werden in der Regel nicht in der Fabrik am Fließband gefertigt, sondern in Form einer Baustellenmontage. "Die Planung und Steuerung des Montageablaufs ist äußert komplex und die Montageprozesse sind kaum standardisiert", erklärt Henrik Prinzhorn, Projektleiter am IPH. Den Unternehmen falle es oft schwer, auf Störungen zu reagieren, weil kaum zu überblicken sei, welche Folgen die einzelnen Prozessalternativen haben: Kurzfristig einen neuen Kran zu mieten, ist zwar teuer - doch wenn die Mitarbeiter nicht ausgelastet sind und sich der Bau verzögert, hat das ebenfalls finanzielle Folgen für das Unternehmen. Was ist also die bessere Wahl?
Bei der Entscheidung soll künftig künstliche Intelligenz helfen. Die Forscher wollen eine Methode entwickeln, mit der sich sämtliche Montagealternativen prüfen und bewerten lassen. Dafür sind Informationen über alle Montageprozesse nötig und wie diese voneinander abhängen - der Turm einer Windkraftanlage kann beispielsweise erst errichtet werden, wenn das Fundament gegossen wurde. Die Methode soll Unternehmen helfen, die kostengünstigste Montagealternative zu finden - also so umzuplanen, dass Mitarbeiter und Maschinen trotz der Störung möglichst effizient ausgelastet werden und Terminabweichungen reduziert werden.
Hersteller von XXL-Produkten können sich noch an dem Forschungsprojekt beteiligen: Das Kick-Off-Treffen zum Projektstart ist für 16. Mai 2014 am WZL in Aachen geplant. Gesucht werden insbesondere kleine und mittelständische Unternehmen (KMU), die die Forscher beraten und mit Erfahrungen aus der Praxis unterstützen können. Von den Forschungsergebnissen profitieren sie zuallererst, da die entwickelte Methode bei den Projektpartnern getestet werden soll. Interessierte Unternehmen melden sich bei Henrik Prinzhorn unter Telefon 0511/27976-446 oder per E-Mail an prinzhorn@iph-hannover.de.
Bei der Erforschung von XXL-Produkten ist das IPH führend: Das hannoversche Institut hat sich allein in den vergangenen drei Jahren in mehr als zehn Forschungsprojekten mit dem Thema auseinandergesetzt. Mit dem Arbeitskreis XXL-Produkte hat das IPH zudem ein überregionales Kooperationsnetzwerk ins Leben gerufen, das einen engen Dialog zwischen Wirtschaft und Wissenschaft ermöglicht. Das neue Forschungsprojekt mit dem Titel "Adaptive Montage für XXL-Produkte" wird mit Mitteln aus dem Haushalt des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie über die Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen "Otto von Guericke" e.V. (AiF) im Auftrag der Bundesvereinigung Logistik e.V. (BVL) gefördert.
Das Fundament ist gegossen, die Turmsegmente liegen bereit - doch der Kran, der die Windkraftanlage errichten soll, ist defekt. Auf der Baustelle geht nichts mehr, die Mitarbeiter müssen warten. Ein Albtraum-Szenario für jedes Unternehmen - doch was tut man in so einem Fall? Warten, bis der Kran repariert ist, auch wenn das Stunden oder Tage dauern kann? Kurzfristig für Ersatz sorgen, auch wenn das teuer wird? Oder den Montageablauf komplett neu planen und zunächst die Rotorblätter an die Nabe montieren lassen?
Das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) und das Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen (RWTH) wollen Unternehmen helfen, flexibel auf solche Störungen zu reagieren. In einem gemeinsamen Forschungsprojekt entwickeln sie eine Methode, mit der sich die Reihenfolge von Montageprozessen kurzfristig anpassen lässt.
Die Forscher konzentrieren sich dabei auf die Herstellung von XXL-Produkten. Diese werden in der Regel nicht in der Fabrik am Fließband gefertigt, sondern in Form einer Baustellenmontage. "Die Planung und Steuerung des Montageablaufs ist äußert komplex und die Montageprozesse sind kaum standardisiert", erklärt Henrik Prinzhorn, Projektleiter am IPH. Den Unternehmen falle es oft schwer, auf Störungen zu reagieren, weil kaum zu überblicken sei, welche Folgen die einzelnen Prozessalternativen haben: Kurzfristig einen neuen Kran zu mieten, ist zwar teuer - doch wenn die Mitarbeiter nicht ausgelastet sind und sich der Bau verzögert, hat das ebenfalls finanzielle Folgen für das Unternehmen. Was ist also die bessere Wahl?
Bei der Entscheidung soll künftig künstliche Intelligenz helfen. Die Forscher wollen eine Methode entwickeln, mit der sich sämtliche Montagealternativen prüfen und bewerten lassen. Dafür sind Informationen über alle Montageprozesse nötig und wie diese voneinander abhängen - der Turm einer Windkraftanlage kann beispielsweise erst errichtet werden, wenn das Fundament gegossen wurde. Die Methode soll Unternehmen helfen, die kostengünstigste Montagealternative zu finden - also so umzuplanen, dass Mitarbeiter und Maschinen trotz der Störung möglichst effizient ausgelastet werden und Terminabweichungen reduziert werden.
Hersteller von XXL-Produkten können sich noch an dem Forschungsprojekt beteiligen: Das Kick-Off-Treffen zum Projektstart ist für 16. Mai 2014 am WZL in Aachen geplant. Gesucht werden insbesondere kleine und mittelständische Unternehmen (KMU), die die Forscher beraten und mit Erfahrungen aus der Praxis unterstützen können. Von den Forschungsergebnissen profitieren sie zuallererst, da die entwickelte Methode bei den Projektpartnern getestet werden soll. Interessierte Unternehmen melden sich bei Henrik Prinzhorn unter Telefon 0511/27976-446 oder per E-Mail an prinzhorn@iph-hannover.de.
Bei der Erforschung von XXL-Produkten ist das IPH führend: Das hannoversche Institut hat sich allein in den vergangenen drei Jahren in mehr als zehn Forschungsprojekten mit dem Thema auseinandergesetzt. Mit dem Arbeitskreis XXL-Produkte hat das IPH zudem ein überregionales Kooperationsnetzwerk ins Leben gerufen, das einen engen Dialog zwischen Wirtschaft und Wissenschaft ermöglicht. Das neue Forschungsprojekt mit dem Titel "Adaptive Montage für XXL-Produkte" wird mit Mitteln aus dem Haushalt des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie über die Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen "Otto von Guericke" e.V. (AiF) im Auftrag der Bundesvereinigung Logistik e.V. (BVL) gefördert.
